仓库管理：现代仓库降本增效指南  --Gwynne Richards   04 仓库流程：拣货规划    凡事预则立！ (Robert H Schuller) 简述 拣选是现代仓库花费成本最多的地方，它不仅是劳动密集型的，而且具有自动化的挑战性，很难计划，容易出错，而且对客户服务有直接的影响。典型的错误，包括漏发了货，发错了货或货量不对。 以拣货环节的优化改善做为目标的公司，能够明显地体会到整体效率提升，但导致成本降低的回报。 拣货速度、作业成本、作业准确率之间的关系是需要进行权衡。做为管理者，都期望反应迅速、几无差错、高效且成本低。 这些需求将决定采用什么样的拣货方法。 在过去的20年里，拣货技术和方案发生了巨大的变化。以前，以箱拣和托拣为主流。今天，像JIT、网购的增长，要求立即交付等，订单碎片化且交付频率越来越密。 现在主要拣货对象为单个商品，比如件、需要拆箱或分箱来拣。 WERC在2017年的基准调查中，使用表4.1里这些KPI指标来评判哪些拣货作业方法是最佳。 表4.1,拣货KPI .拣货准确率:

• -优秀: >=99.8%
• -一般: 99.3%
• -有待改善: <=97.0%

.全单准时发货率:

• -优秀: >=99.59%
• -一航: 96.53%
• -有待改善: <=82.8%

在订单离开仓库前，很有必要计量下拣货差错率，并将这些结果通报给工人，必要时还可以提供提高准确率的培训。 那么我们如何达成那个最优秀的拣货KPI?要想实现这个目标，需要做出许相关的决策才有可能。图4.1显示了，人工、技术、设备、仓库规划的关系。   拣货事前规划 如同任何其它的物流过程，事前准备总是必要的。 Frazelle(提出的“物流和供应链管理”理论美国的爱德华·弗雷兹 Edward H. Frazelle)在2002说过，只有不到15%的SKU被放置在作业效率最高的库位，库内行走时间被无形被拉长了,一些能够让效率能提升库位也未被充分利用，它使用得总成本被增加了10%到30%。 在规划选选什么样的仓库布局、评估什么样仓库搬运设备是否合适、安装什么存储系统、以及选用什么拣选技术，进行库存和货品移动变化的全面ABC分析，是很有必要的。 要理解什么是ABC分类法，首先要了解什么是帕累托原则或二八定律：80%的结论源自20%的起因。 虽然这个定律并不是一个公理，但是在大多数的情况，事实总是符合这样的规则。它指的是那些只占20%的时间或资源，是“关键性的少数”。 下面列举一些仓库中观察到的28定律： .80%的销售来自于20%货品种类； .80%的销售来自于20%的客户； .80%的利润来自于20%的客户，但不是前面提到的那些销售额高的客户； .80%的利润来自于20%的货品； .80%的库内空间占用来自于20%货品； .80%的库存来自于20%货品； .80%的问题来自于20%的供应商； .80%的抱怨来自于20%的客户； .80%的员工问题来自于20%的雇员。 这种分析，不仅可以找出销售量最高的商品，同时也会暴露出哪些是呆滞的商品，并将其做为放弃的对象。 如同图4.2所示，这个规则可以用于分析销售额与货品品类、销售额和货重或体积，销售额与货品销售数量之间的关系。   帕累托原则可以用于物流很多方面，用来分类货品来说，这是个非常优异方法。通常被叫做ABC分类法。 根据销售额，A类是最重要的，它们是占据了销售80%的20%商品；而B是次等，由占据15%的销售额的35%货品组成；余下45%货品的全是C类，它们只贡献了5%的销售额。 当然28也不是总是生效，我们有一个客户，根据我们的计算，他们的80%销售额只来自5.9%的SKU（共有2,433种货品）,另外的202个SKU(占8.3%）提供10%的销售额，而剩余的10%销售额由其它86%的SKU提供。 根据不同的公司和行业，具体的精确比例会有不同，但是，大体上是一样的。 许多公司会使用ABC分析来规划其仓库布局。 但是传统的ABC分类只是从一个产品销售额静态参数算出一个快照式的分析，卖得最好就是A,它会被安排在最靠近发货区的地方。事实上，这是不合理的。 非常不幸，仅仅是用销售额进行ABC分类会导致作业效率下降。比如，参考表4.2中两种货品的比较。     虽然货品A是高销售量货品，但是在这个统计的期间，它只被拣过4次货，则货品B被200个订单中提及，它就需要发生接近200次的拣选访问。在这种情形下，货品B更需要放置在靠近发货区的地方。 我们更应该关注货品的拣货次数，而不是它的出货数量。 让我们回到之前那个客户，我们接着分析了按订单进行了分析拣选频率。 然后我们发现有80%的拣选来自于15%的货品。事实，占销售量20%的货品，只占了35%拣选。 我们的观点是，拣选区域的布局应该基于拣选访问的次数，并考虑到产品的大小和重量，以及货品的特殊需求，比如安全性要求很高等。 对于那些既要考虑销售量同，又要计算拣货次数人来说，采用双ABC分类，将允许您将这两个因素合并到一起——在本例中是数量和频率。它会产出一个如同图4.4的那样的九宫格。   上图中的AA代表着哪些销售额高且卖得最频繁的商品，而CC是另一种情形，销售低且很少被接触。 当把目光转向拣货，越是访问频繁的库位，就意味着更多的人力的投入。图中的AA产品占据了50%的销售额，但只有8%的产品总量。 图4.5显示商品的销售频率与销售额之间的关系。 我们从图上可以看出，对于不同的业务，需要应对不同的策略。 它包括，我们需要提供什么样的服务水平、什么样的订货频率和方法、什么客户及供应商关系水平。   市面已经有计算这些的专业软件系统，根据输入直接给出结果。 如果想尽快看到一个大约的结果，只要把Excel做下排序，也能取得合理的结果。 表4.3,以年度需求量乘以拣货次数得到一个总加权值，如果只是看这个加权值，排名前两位的产品最终会离发货地区很远，使得总行走距离更远了。   货品85866\77577\77212都是按托卖出的，它们可以直接从存储位取出，不用布置到拣货区去，这样就不需要关心这些货品的补货问题。 对于拣货位访问的越频繁，那么人工成本就越高。行走时间最高会占据了50%的拣货时间。 因此，我们规划仓库布局应该基于拣选频率来的算，量是一方面，但还是不如拣选频率。在表4.3，我们建议只看第三列拣选频率来分ABC，在这个例子，72333应该比85866更加靠近发货区。 图4.6揭示了ABC分析对于库内行走影响的重要性。   在场景1中，只是将货品随机的安置，并没有考虑拣选的次数；而场景2中，将货品按照拣选频率布置，可以看到A类现在被放置靠近发货区，结果是，比场景1，整体少行走24%的旅程。 另一种需要一起考量，是单品订单，如表4.4，它是一个ABC分析，只是它把单品列表单独列举出来了，可以看到10123/OAS-8100YS/32896都有40%以上的订单是单行订单。   ABC分类是仓库里货位优化过程的一部分，货位优化是一种工具用于计算货品的在库中的最佳货位。这种工具不仅可以将快流产品安置在发货区附近，还可以将经常一起发货的产品拣选区里放在附近，从而减少拣货的行走时间。 比如，在一个为维修提供备品备件的库，经常把螺母和螺杆分成两类分别分开放，看起来好像合理。但是，我们是建议把配对的螺母和螺杆尽可能要相邻放置，这主要是基于两个理由：1，它们经常一起卖；2，它把看出相近的货品从物离上分开了，如3/8英寸螺母和1/2英寸螺母，这样行走时间会减少，且减少拣货可能发生误拣。 表4.5是最近为客户进行的简单货位优化分析的一个例子，它显示了相关的货品拣选频率。这里只研究了配对的货品。使用复杂的软件，可以同时跟踪和分析多个货品。 该系统还可以从大量订单中识别出一个个商品组。根据这些商品组合出现的机率，可以仓库的特定区域中存储这些商品组合。   货位优化分析，可以最终决定，在拣货位为每个货品划分多少位置。流速特别快的货品，通常会分配多个拣货位，以免发生拥塞造成瓶颈，并且还要将这些货位最好放在作业开始点或结束点，会让拣货更加高效。大的拣货区划分可以完全使用一个完整仓库跨间，或者将相邻跨间也用上，可以减少补货的频率。 货位优化时，同时也要考量季节性的因素，比如庭院家具在冬季来临前将它移出靠近的位置，它们通常在春天和夏日里有销量，而冬季几乎没有。这样好像会导致在冬季拣选花费的行程要长一些，但是从总体上来看，是大大的减少了，我们已经把冬天常卖的货品调到最易接近的前面库位了。 在做库位优化时，数量、体积、重量和是否耐压等因素都要考虑进来，而零售商会根据具体门店的布局，来安排拣货集货的顺序，以方便门店上货。 如今，许多WMS软件都已内置这样的功能，也有独立的软件，这种软件的投资回报期基本上在一年以内。 通过分析收入到仓库内的商品和订单等的相关活动，我们可以确定使用哪种拣货方法、分配多少库位空间，在哪存储，如何存放这些商品。 我们的想法是，将最受欢迎的商品按照拣货频率大小，安排在仓库内最容易的访问库位。 我们可以从各种不同的角度来分析订单。其中一个最常用就是订单明细行。它揭示由多少种商品组成一个订单，并且可以得到为了完成订单的拣选，需要访问多少个库位。 表4.6显示了在快速消费品(FMCG)行业中，不同产品分类平均每笔订单的明细行数(sku)及每个SKU的需求数量，以及工厂的平均每笔订单的订单明细行数。   我们可以从表4.6里看出，不同的产品分类有不同的情况，分类8及分类9是按箱拣货，但是其它的分类都主要是以件拣货为主。 这些数据可以帮助我们确定为每种产品分类采用什么方式来拣货，以采用什么的容器来临时转运它们。 我们还可以进一步深入分析这些信息，以确定每个产品分类的订单明行数。 我们以分类6为例子，从图4.7可以看到，单品订单居多，同时也伴有多品项行的大需求量订单，如果用平均值就有一点误导了。   对于这些单品订单我们也要分清是这些哪些是正常订单，那些可能是延期交付的订单。 如果是正常订单，我们可以采用集采（后面会讨论）的方法去拣货。这种单件的订单，多见于电商、小零件分销和工程备件分销。 如果每次都是从箱里拆零拣货，那么就意味将商品转移到了更小的容器中转了，然后在仓库里集货。因此，在收货时将其转换成小包装，将会有效提交拣货效率，毕意出库流程对于时间更加敏感。 与订单明细行相关的计算还有COI(每订单体积指数)，它计算出每种商品在拣货区的空间需求比例和每天拣选数量。 这个比例帮助你确定在一次拣选的过程，应该如何摆放每种商品。如果COI的指数较低，那么空间利用就高，那么更应该将其放在靠近发货区的最外面货架上。 将前面关于订单明细行和COI综合来考虑之后，我们就可以决定如何来拣货了。都是体积较小的货品，可以合并起来，用笼车或小推车去拣。而体积大的货品，只能用电牛或地牛上了。 为了确定每个商品采用什么方法存储，我们需要考量商品的搬运体积分布。根据不同的搬动体积划分的区间不同，我们为其安排不同的存储方式。 如图4.8所示的货品搬运体积分布表，有15%的商品每月只有不到0.5立方米搬运体积，那么就建议采用料斗、搁板货架、流利式货加、或自动旋转货架。而另外的12%货品，它的搬运体积每月超过了50立方米，那自然是采用托盘存储的好。   需求变化分布使您能够确定拣货区大小和每种货品的数量，基本上要限制补货的数量，但要有足够的库存来满足一个班次的需求，通过计算每个货品的平均日需求量和标准差可以得到一个近似的数字。 表4.7是描绘了一个客户，他们从流利式货架上，即要按箱拣，还拆箱零拣。我们可以这个例表子看，在没有显著偏离平均值的情况下，在拣货区存储的纸箱数量几乎是最优的。   当每天拣货的数量或项目有显著偏差时，就会出现问题。看货品989533, 每日拣货量分别是11、13、19、5和7，尽管平均值为11，但是在下周的拣货量还是波动非常大。为了支撑每天的拣货需求，且尽可能少补货，那么以平均值加两个方差做为其存货量，这样会只会有5%机会需要临时补货，这会建议出来拣货区存储大21-26箱货。 方差的计算采用Excel来算出来，将每日拣货量一个个相邻放入，然后在相邻空格里写上STDEV.P公式，选中所有前面列出的拣货量，回车就可以算出方差。基于上面提到的数据，它的方差4.9，乘以2之后加上11就得到了库存量。 总结一下这个小节中的到，我们完成以下数据的分析就可以比较精确的存储方法和拣货方式： .订单明细行； .订单要货量； .订单体积； .订单明细行和体积，以及； .订单完成率； 拣货区布局规划 当我们已经算出关于订单和货品的比较全面的数据之后，我们就可以开始着手处理布局的事了。 图4.9展示了基于拣选次数分析得到的ABC分类后所规划的最原始库位布局。下一步来优化动线来减少拣货行距离。   工人在完成一个订单拣选时，假设条件如下： .最有效率的拣货顺序是，以靠近发货区的货位为起点，最后也以该区为结束； .重货先拣； .在一个通道中前进时，同时拣选两边货架上的货（如图4.10)。在图示中，给通道编号，货架行不有号，这意味着拣货工左右货位拣，而不是沿着左边货架拣到头，然后从右边拣回来，在一个通道里折返。   .货架中间的交通道，也会用于路线优化，如图4.9所示，将一个长货架，中间开出通道，可以让工人穿行，但是在上方还是存货。 .建有图12中那样货架隧道。   .拣货路线结束点，尽可能靠近发货区。如果起点及终点太远，工人还要走回去取拣货任务，这是不合理的（译注：纸单才需要，其它技术只有容器提供就可以作业） .为拣货最频繁的货品准备多个拣货位，以免出现作业拥塞。 图4.11的布局是另种可以考虑的布局，比之在每个通道的折返，可以同时在一个纵向主通道的行程中同时兼顾多条横向通道头的高频拣货位从而减少行走距离。   一个典型的货位布局还会规划备用托盘存放区（上架或者单独地面推放），可能是放在拣货位上方，也可能不会。空托盘的存放区域是否与拣货区在一起或分开，它取决于SKU的数量，以及库内空间是否允许空间规划出拣货区或空托盘存放区。 如果订单需要是整托货，它可以让工人可以快速拣出整板的货。如果订单是要整板的货，不必引导工人去拣货区，直接从存储区取货，可以减少行走路径和补货所需时间。 最差是情形是，先从拣货区拣了30箱，然后又到存储区拣30箱同样的货，组成一托货。非常不幸，很多WMS还是基于拣货区清空原则，而没有去匹配订单数量，它就会导致这样的情形出现。通常情况下，工人会想办法克服这样事出现。 如果从货品和订单的分析中，发现一组货有很大机会总是被一起订货，那么，在库内为这些货品单独划出一个的区域，可能是有成本效益的，实际是在仓库再规划一个小仓。比如，大客户只订购特定数量的产品，或者客户定制了带有自己标签和包装的产品，例如零售商销售自己的品牌产品，但由另一家公司生产。 另外，也可以建立中间夹层，增加拣货位，特别是用于那些小的，慢流的货品。 而为第三方服务的共享型仓库是一个典型的库中库管理模式，虽然他们共用仓库设施，但是拣货作业通常是分开的。 当处理微小物品拣货时，仓库应该有一个特别的区域，它用料斗或小格袋装放在料架上，以便很容单个的拣取。重力式料架或流利式货架都能让拣货过程提升效率，从货架后面将货补上，当一个货箱、料斗、料袋拣空，后面的滑下来。使用这种存储方式的关键点是，要保障流利式货架的空间利用率和及时补货。 依据仓库的净高情况，可能会建立阁楼式货架，它让仓库空间利用率增加的同时，还减少了工人与设备长距搬运货物的机率。虽然用阁楼来存放慢流的货品，但是如果辅之输送线，并采用分区接力拣货的方式，可以加速拣货进程。 还有一种旋转货架，我们将在第5章中详细介绍。 在确定拣选布局时，你还需要考虑一些其它空间的需求，以承担增值服务，如打标贴签、齐套、包装、促销包装捆扎。这些地方，要靠近拣货区和发货区，以免造成不必要行走和搬运。对于自动化货物搬运设备还要留出足够空间保障安全。再次说明，使用阁楼是一个比较好的选择，可以建在入库和出库区的上方，将这些所谓的‘死空间’利用起来。 拣货是一个劳动力密集的环节，因此在选择哪种拣货方法时，必须考虑员工的福利。这包括安全及货物搬动工具的使用舒适度，符合人体工程学设计的存储模块、工作站和设备。 我们将在后面章节详细讨论如何根据仓库布局和对设备选择。 在下一章，我们会就以下数据进行比较，并确定最合适的拣货系统： .货品的尺寸及重量（单品，内箱，箱，大箱，托）； .按ABC分类过的SKU总数量； .给定时间段内的订单总数； .送货交付地总数（这里会有很大的不同，虽然有大量的订单，但是会被合并成只有几个交货地）； .每个订单的模式和平均明细行数； .每个订单明细行的模式和平均要货量； .每订单的体积； .每个SKU的拣选次数； .每个SKU的零拣、箱拣、托盘数； .典型的货品分组；以入 .常被一直销信售的货品组合。 应该在分析过程中收集这些数据，然后就可以基于它们决策采用什么样的最有效率的拣货系统。 本章小节 为了让拣货更加的有效率和有效果，那就需要做大量的准备工作。这包括对产品及其销售模式有一个全面的了解，以及可用于进行ABC分析的数据。 将货品放置在最适当的位置可以减少工作人员的行走距离和压力，从而提高生产率和降低总的成本。 OPS在2009年给出关于拣货的十项建议： .拥抱变化，不要为今天设计，要为未来考量，设计要具有灵活性和可扩展性； .拣货不要停，不要因为开箱、打包、贴标这些事产生停顿； .最短的行走距离； .最少的货品接触，如果你有熟练的拣货工人，就不必再次复查他们作业成果； .绝不要让工人走到一个没有货空库位去拣货； .度量，度量，度量(生产力和准确性，以及货品尺寸)； .拣货具有逻辑性，货位规划得有智慧； .精准拣货 - 第一次就拣对； .持续地学习和探索； .倡导持续改善； 我会为这个清单再加一条： 让工人拣货工作尽可能简单及舒适，那么就要： .充足的照明； .提供符全人体工程学的设备； .提供设备输助（扫描枪、语音、RFID、视觉）； .帮重货提供助力； .将货品放在货架上要易于拣取； .清楚且明白的标签。 在下一章，我们会讨论不同的拣货策略和如何使用设备。