随着工业4.0的深化改革；以机器人带头的工业也正在如火如荼的进行中；
在自动化立体库中(AS/RS),最常见的设备：
1.输送机(CV)
2.堆垛机(SRM)
3.穿梭车(RGV)
4.自动牵引小车(AGV)等；

尤其是输送机，国内雨后春笋般的出现了很多输送机厂家；
因为输送机的使用需求量巨大，同时相对技术门槛也最低；
这就导致竞争白热化；
结果就是那些规模性公司，通过规模化生产降低成本，从而项目来不及去实施；
而那些实力相对弱一些的公司，就很难去抢占市场；

中国的市场，价格的优势，往往在竞争中是立竿见影的，只要你的东西基本勉强能正常使用；
如果降低成本，那是方方面面的；
  靠管理，靠合理利用原材料，这些话人人都会说，都很虚；
  一个公司的管理的问题，不是一朝一夕能改变的；
  想合理使用每一寸钢材，那也不是一个容易的事情；

现在这个时代，什么成本高，人力成本；
人力成本：
   主要体现在安装和调试上；

如果把安装和调试 这两块节约下来，收益是非常可观的：
1.可以节约现场时间，有限的人员可以用来做更多的项目；
2.简化了安装和调试，对现场施工人员可以降低要求，提高招工人员的范围；

先说输送机：
很多项目现场，尤其是调试阶段，输送线上，没隔几段输送线，都要密密麻麻的安装上手动盒；
为什么要手动盒，因为设备总会有点故障的，或者设备本身没问题，货物放的不整齐，托盘质量不过关等等；都会导致输送机卡托盘，顶升超时等问题；
但是手动盒上全是那种拨码开关；操作起来好牛叉，全是靠0-1拨码开关来控制；
让我想起一个笑话，一个牛人，用电话线拨号，在键盘上拼命的不停敲0，1，搞了几天几夜，写出了一个windows98;
虽然理论上信号和逻辑处理都是基于0-1的(很多年前听说日本要搞DNA靠生物细菌做的计算机，代替现在传统硅电路0-1方式，速度快1万倍，耗电少很多，不占用很大的机房，而且能够DNA自修复，不知道进展怎样了)，但是人机这样操作，那不都是科学家大神级别的人做的吗？



从我们做软件的人员的角度来说，感觉不是不好：
  1.用户体验差: 搞得像几百年前瓦特时代蒸汽机似的，全是一个个小的操作杆；没有用户体验可言；
                       
  2.成本高     ： 一个项目动辄几百段输送机，再想约成本，也要每隔几段加上一个相对便宜国产异步电机；
这样电机也要数百个，每个电机都要有拨码开关对应；那就需要在PLC模块上多上数百个输入信号点，
多上数百个接线，这个接线往往横跨数公里；PLC输入模块成本和接线的硬件成本也不是关键，
关键要有人去布线，布线还要做的漂亮，否者客户搞不好要让你重做，一般什么都不太懂的客户，最关心你的
接线是否整齐； 非专业人士，还常常布线接错，几百根信号线，想一次性接对，确实有难度；一旦一个错了，
  排查起来也要花时间；而且很多公司为了节约成本，用的人也基本是都什么都不太懂的刚走出技校的童工，而且人员投入也少，
  搞得这些施工人员在现在超负荷工作，头昏眼花，出错返工的概率也高；

3. 安全性：   虽然不是专业人士，但是个人感觉不安全，想想上海的地铁二号线都能夹死人，就算人家抢地铁，又怎样，难道地铁门没有三道以上
的安全保护措施吗？比如光电，闭合处的橡胶内的传感器，最后一道压力阈值，这些外行都想到的，专家不会不考虑的；
想想手动盒安装的位置吧，都是紧靠着输送机的，而且一般都安装的很低，操作的时候要弯腰或半蹲，很不舒服；
有些客户为了节约成本，会使用一些退休或濒临退休的中老年人去做维护，让他们蹲着，做着这样需要心灵手巧反应快的操作，
确实有难度，而且具有身体上的危险性；
再看看输送机上放到是什么？ 都是重重的满载货物的托盘，都动辄数吨重； 打手动的时候，操作不好，托盘搞不好会掉下来，
那十几个拨码开关，驾驭起来很生疏，特别是托盘在输送线上切换的时候，要同时 拨码两个连续的同方向，万一不小心，一个拨正向，                    一个拨反向，  托盘就会扭曲，你又紧挨着输送机半蹲着操作着，托盘掉下来砸到你，不是没有可能的；
如果一下砸死就算了，砸个残废就 痛苦大了； 再说自己出了事故，还要连累公司或客户，万一公司或客户正在准备上市，就为事故失去机会就损失大了；
当然托盘直接掉下来的可能性虽然不是很高，但是由于拨码开关操作的复杂性，导致出差概率高，托盘输送机间切换容易不同步，
导致托盘上箱子掉下来砸伤操作员的概率还是有的；

                        

那么如何解决呢？
       考虑到拨码开关这种古老的操作确实麻烦，有的公司，就想把手动操作放在电控柜的触摸屏上， 这确实是个很大的进步，
但是触摸屏不是移动的，如果范围很大，不可能间隔大老远的操作；  
      有些公司做了些改进，就是触摸屏可以做移动的，输送机下面分布一些网线接口；哪里出问题了，就把触屏拿过去，接上去处理；
这样用户体验就好多了，比如要两个电机同时前进，就可以用两个指头同时按住两个前进按钮，指头一松开，电机就停转；
     安全性也高了很多，可以距离输送线一段距离了，不需要紧挨着危险的输送机操作了，也不要半蹲着那种痛苦的姿势了；
     当然，网线确实太麻烦，现在plc的触屏应该也很先进，应该有wifi的，只是没见过；

方法是不错：
    个人感觉有4个缺点：
            1.有点复杂的输送线，把监控图花在PLC触屏上还是有点复杂的，而且好像一般都不是矢量图，
          不能放大缩小(也许有，只不过没见过)，如果不能放大缩小，操作起来很不方便的，有的时候操作局部的时候，需要放大；
           查看总情况的时候，又要缩小；  为了明显正反转效果，最好还要用彩色屏；硬件成本和开发成本都不低；

            2.如果现场大了，线体出问题的频率高了，可能有多个屏，万一两个维护人员同时操作，万一第二个人不小心操作了第一个人
               正在操作的电机，这就会让第一个人失去控制，导致托盘翻下来的风险；
            3. 信号稳定性，如果是基于网线的，经常插拔维护，很容易导致网线接口松动，信号不是很稳定，万一操作的时候，
                 手指点中按钮输出Y信号给电机旋转；当手指放开的时候，网线断了，这时候清除Y点给电机停止信号可能就送不过去，导致电机停不下来；
              同样，如果基于wifi同样有这个问题；
          4.操作日志很重要，触摸上很难做日志的集中采集，顶多是记录在触屏本地；不方便和信息系统对接；


作为做上位调度系统；很自然的想到了目前火热的手机互联网；雷军站在猪都会飞的风口上，短短几年把手机做到了几乎国内最大销量；
现在的山寨android手机或平板，不到500元的成本，都是目前的顶级配置了，如4核cpu，64G内存；
当然也不用那么寒碜，就算用上高大上的ipad，也不过3千多的成本，远远低于plc的高端触屏；

我的开发思路是这样：
       1.做一个好的图形配置框架，能够让“文盲”就能配置出各种输送机形状，各个输送机的电机的正反转停止的Y输出地址，也是跟着自动配置；
       2.平板或手机不直接控制 plc的Y输出点，而是通过电脑的WCS做中转；WCS和电脑是固定连接的，网线不会拔来拔去，相对比较稳定；
       3.平板发出Y点的控制信号给电脑WCS的时候，是通过socket直接通讯方式；
               给的信号有3个信息： Y的地址，延时时间，清除值； 让Y001置成1，那么就给：  Y001=1,0.5,0;意思是给Y001设置成1,0.5秒后清零；
            为什么这样设计，就考虑到平板信号的稳定性，万一wifi不稳定，可以及时断开；
           所以当你用按钮安装平板监控图上的电机正转按钮的时候，平板会每隔200ms给wcs发出一次信号；万一信号不及时送达，wcs发现0.5秒后
     接受不到该Y点的新的信号，就强制断开；   当手指一旦松开，就直接给:Y001=0; 就算手指松开按钮的信号没收到，也问题不大，延时0.5秒也会自动断开，这样就双保险了；
        当然搞plc的工程师肯定会说，通过电脑直接控制Y点电机运行是有危险的； 难道手动盒直接控制危险就不高吗？不谈人身危险，比如操作拨码开关的时候，
   不慎把线头弄断，或者多次拨码， 导致盒子内部的其他接线松动，导致其他拨码控制失灵，或者连接plc的那头线头松动，或中转接线处的线头松动，
  都有可能，每个现场基本都有老鼠，信号线被老鼠咬断的概率也不低(当然网线也有可能被老鼠咬坏，但是网线坏了，通讯就会断开，WCS会立马发现问题的) 这些平时发现不了，有可能手动操作一半的时候发生了，也许正在操作员困惑的时候，托盘就掉下来把他砸伤了；



       4. 万一有多个操作员，同时操作，但是他们都是把信号传给WCS统一处理的，所以WCS可以判断是否有多人控制同一个Y点信号，
           这样万一第二个人不小心操作了第一个的输送机的手动位置，WCS也会直接告诉第二个的平板上，不可操作的提示框；


       5.手动操作，都需要用户名和密码登陆到平板，然后所操作的Y点的内容，操作时间，操作人编号都会详细记录，便于做维护管理；
           这些数据可以用来给客户做绩效考核，也可以给供应商分析维护数据，从来来判断那些地方有问题，需要改造；


      6. 手动操作，平板代替plc做正常的数据跟踪，一般在手动模式下，  plc就释放所有控制逻辑，包括条码的跟踪；
          所有每次手动操作完以后，还要人为修复跟踪数据；但是如果平板做，照样可以根据光电和电机的两个Y输出信号做条码的跟踪处理；
          这样就大大简化了维护工作，使硬件维护和信息跟踪校正一气呵成；

再说堆垛机：
  国内的堆垛机同样竞争很激烈；有的公司把手动操作盒做的很简单，就几个按钮；
      有的做的很漂亮，有很大的操作屏，很粗的电缆线；这些都不错；
      成本我不清楚，但是安全性，作为外行，感觉不太安全；
     因为要把手动盒接到巷道内的堆垛机主体机柜上；维护的时候，人就像牵驴一样，拖着一根绳子，牵着堆垛机跑；
      堆垛机出问题的时候，你要走到巷道内部，里面都是高耸林立的堆满了货位，万一你在手动调整堆垛机的时候，
     周围货架上面的货物晃动或堆垛机货叉的货物晃动，
     掉点下来，砸到自己，如果一下子砸死就算了，万一不慎砸成傻子，还要给国家带来负担；


    如果用平板，那人身安全就好一点了，虽然也要进入巷道，但是可以不要紧挨着堆垛机立柱了，可以选择一个离它不远的
   相对安全的位置在平板上操作走形，伸叉；
     和上面输送机说的一样，这些维护信号同样采集起来，供客户做绩效考核和供应商做数据故障分析；
有些国内的厂家比较大胆，为了节约成本，直接在机体上挂一个几百块的那种无线wifi模块，
其实用下来，我感觉也挺稳定的，这个就和输送机一样，直接通过wcs中转控制；


    当然有些堆垛机主机不提供网络TCP/IP通讯的；
   相对保守，主要怕无线网络不稳定，不敢在主机上直接做通讯的(一般在地上柜和主机做光通讯，上位和地上柜做TCP/IP网线通讯)；
为了成本，可以尝试用蓝牙模块，专门给单机维护使用，不过感觉蓝牙没有tcp/ip稳定；
      但是这都不是问题，可以在plc里通过程序控制：
  不管水平/垂直走行，还是货叉左右伸展； 平板可以不直接控制Y输出；而是控制plc的M点，在手动模式下，plc把M点的数据转给Y点；
        但是平板要不停的修改M点的值(比如M=1~255循环表示置Y=1；M=0则Y=0)，这样电控认为在持续控制Y输出，一旦M点半秒内不发生变化，
      电控就把Y点强制清零； 这样就算平板通讯不稳定断了，货叉走行或立柱走行都能及时停止；
    当然如果直接通过蓝牙控制，可能平板就不经过WCS中转了，直接通过蓝牙这个无线串口模块控制，这就导致万一多人同时操作不好做互锁控制，
   不过蓝牙本身也只能连接一个


  当然，以上是我一点不成熟的想法，有些小公司，急需降低成本的，可以往这方便创新一下；
对于高大上的企业，应该不会考虑这些雕虫小技的；