一、从一个问题聊起 Q:现场工人，取高位货架的托盘时，会不会取错啊？ A:上架和下架都可能取错层，取错列，乃至取错通道。 Q:有什么防范的措施啊？ A: 1.利用培训、巡查和考核，从事前、事中及事后确保叉车司机有能力做正确的事，有意愿正确地做事。（人） 2.无论何种媒介传递上下架信息，确保货位、sku编码、批次和数量能准确传递人 。（物） 3.托盘RFID标签与叉车关联（信） 4.引导司机利用叉车的高位仪做比对，如果有摄像头或者k车则更好 。（机） 5.坚持做收货和分货复核，确保及时纠偏。（法）  6.设定基础容错率的前提下，纳入叉车司机考核（法） 7.关注灯带的布局与货架通道的匹配，照度是否足够。（环）  二、仓储业态的库存管理及重要性   上述问题，算是一个常见的仓储业态库存管理问题，这里说的库存管理，有别于广义的库存管理（即从供应链管理视角，关注库存设置的合理性，聚焦库存及库存持有成本优化，确保生产与销售的平衡，达成财务目标 ），而是狭义的库存管理（即从仓储或物流管理视角，在保管期间实施一系列控制措施，确保在库物料的有效性，如数量、质量），或者说，属于实物库存管理范畴，其输出的核心指标，是库存准确率，或说账实相符率。   显而易见，无论是传统仓储还是自动化仓储项目，库存管理都是最重要的，以人打比方，库存管理模块类似人的大脑，产能模块则类似人的手脚，脑子坏了，手脚再快也无济于事；而脑子正常，手脚慢点，也总能循序渐进，熟能生巧。 三、库存管理的方法   库存管理的方法有很多，高端叉车、自动化设备和物联网技术，也令到整体管理更加轻松、高效。然而在国内，普通“货架+叉车”的传统仓储仍占主流，因此，以下基于传统的仓储项目，简单说下如何通过盘点的有效实施，管理好实物库存。 A、盘点的方法 盘点的方法，大体分为三类 1、明盘  通过系统导出库存清单，逐一核对。对于要素差异的，如排位、sku编码、批次、数量、质量状态等，做好备注；对于库存清单未出现的，登记备查。 明盘属于基础性维持工作，投入低，效率高，效果差，差异识别依赖于盘点人的细心、耐心和专心，以及对盘点人的考核导向。 2、半盲盘  通过系统导出库存清单，仅保留货位和sku编码，其他同明盘。 半盲盘能够有效防止盘点人的应付差事，投入适中，效率偏低，效果尚可，但基于系统库存的先入为主，对于系统外库存的识别有较大障碍。 3、盲盘 仅提供空白盘点表，表头包括货位、sku编码、批次、数量、质量状态等信息。 盲盘投入大，效率最低，效果最好，适合规模性循环盘点（cycle counting）。 B、盘点团队的建制 规模以上仓库（个人经验如仓库面积在2万平方以上，或货位数在1万以上），应建立专职盘点人员，负责盘点计划的制定、日常复核、抽盘工作的执行和规模性盘点的统筹。 C、盘点工作的开展次第 1、日常复核（上架复核、分货复核，备货复核）的落实、差异调整跟进、原因分析、责任人调查和数据分享（定性、定量）； 2、日常抽盘（明盘/半盲盘形式对库存情况进行一定比例抽盘）的落实、差异调整跟进、原因分析、责任人调查和数据分享（定性、定量）； 3、规模性盘点（主要是项目自定的周期性全盘和客户规定的周期性全盘）的统筹、差异调整跟进、原因分析、责任人调查和数据分享（定性、定量）； 4、针对盘点发现的问题和成因，主持或推进流程修改、制度优化、工况改善、培训落实和执行强化。   从以上次第可见，其核心工作： 一是落实复核及盘点工作； 二是监督差异调整的及时性； 三是推动sop的有效执行和流程、制度再造，以问题为切入点，举一反三，未雨绸缪。   实物库存管理属于质量管理的一部分，盘点结果是仓储运作质量改善的大数据，调平账务、确保发货仅是其一，聚焦主要矛盾、分析成因、优化流程、兑现考核以消弱或杜绝差异，才是终极目标。   仓储管理者不应该视盘点人员为救火员，而应该是体检师，盘点人员，也要揭示+解释问题，即从盘点发现的问题中，挖掘直接原因，洞见根本原因，而后从前中后三个维度，通过文化宣导、流程优化、执行强化，实现未雨绸缪，达到“不治已病治未病”，而不是亡羊补牢，“好了伤疤忘了疼”，只有持续改善，才能身强体壮。   管理=管控+梳理，PDCA=计划、实施和控制，如果我们能对每一个问题，都能一以贯之，而不是仅仅做一个“P”，则万事可成，即便不成，也已尽力而为，自然心无挂碍。

如果无系统管理的，纯靠人工的模式，目视化再好，防差错方法再好，因为没有强校验的存在，主观出错的不可避免的。

上了WMS之后，如果严格执行货动数据来的原则，可以有效的避免这个问题，而对于高位货架采用校验码的模式，验证两次，差错率会降到0.01%。

到位??