仓库系统报告：AB饮料提高生产力 AB饮料公司通过更好的仓库设计和新的机架系统提高了吞吐量并消除了第三次转变。 作者Bob Trebilcock · 2018年4月17日 当您将仓库重新设计与新的货架系统，语音识别技术和仓库管理系统（WMS）结合在一起时，您会得到什么？如果您是乔治亚州奥古斯塔市附近的AB Beverage，一家啤酒，葡萄酒和烈性酒经销商，答案是：很多。该分销商的拣货生产力提高了近45％，从每小时225箱增加到330箱，同时更好地利用仓库空间，以满足手工啤酒行业日益增长的SKU数量 - 这是分销商业务增长最快的部分。 “这个项目之前，我们工作每天三班倒，不得不让人加班，我们仍然只能勉强达到让卡车在早上准时离开，”道格Varnadore，副总裁兼总经理说AB饮料，他在禁令结束后加入的。“我们现在能够两班完成我们的工作，而且我们很少有加班。” 除了令人印象深刻的结果之外，该项目还提醒我们，尽管我们都热衷于高度自动化，但仍有成千上万的小型常规仓库可以通过重新考虑其流程实现令人印象深刻的好处; 优化他们设施的布局; 并投入基本的仓储工具。在这种情况下，从一个基本上依靠地面存储的简单人工操作，托盘堆放一个托盘高度和基于纸张的订单拣选到购物车，过渡到使用各种货架解决方案的设施（Twinlode）; 一个新的WMS; 条形码扫描和语音拣选。 在AB Beverage的案例中，各种货架存储产生了巨大的变化。虽然该设施仍然依靠地面地堆来存储快速移动的SKU，但采用单一深度的托盘架组合的拣选模块; 用于大批量物品存储的后推架; 小批量产品拣选和存储的流利架; 和桶啤酒架。解放双手的语音拣选到托盘搬运车和手推车上取代了基于纸张的手动搬运工艺，包括拣货到推车或拣选叉车上的托盘。而且，为饮料行业设计的WMS管理库存并优化采摘，为路线卡车打造最佳托盘。 仓库经理Terry Wicklum指出，自从启动该项目以来，分销商已经将其在50000平方英尺的设施中管理的SKU数量增加了近三倍，从330个增加到近1,200个。他说：“我们无法在旧系统下增加许多SKU。 Varnadore补充说，订单选择者每周工作40小时，但如果他们完成工作就可以提前离职。“他们还没有工作40个小时。我们减少了我们需要的人数，并且我们有更好的托盘和更好的准确性。“ 左：副总裁兼总经理Doug Varnadore。对：Terry Wicklum仓库经理。   啤酒工艺革命 AB饮料是第三代家族企业，成立于1933年。AB Beverage是东南部最大的啤酒分销商之一，分销格鲁吉亚和南卡罗来纳州设施的安海斯布希产品，服务于乔治亚州11个县的1000多名客户和南卡罗来纳州附近的五个县。乔治亚州每年处理的病例年均超过400万例，每年处理的病例数超过250万例 - 典型的一天有9000例病例出院。“我们向我们领土内的每一个许可账户交付，从烧烤接头到Costco，”Varnadore说。“我们的模型是在下午获得订单并在第二天发货，订单从1箱到100箱以上。” 仓库是一个受控制的环境，包括三个3000平方英尺的冷却器; 总而言之，它在任何时候都管理大约225,000箱啤酒，同时还有一个储存葡萄酒和烈酒的区域。新鲜度也是需要通过库存轮换进行管理的属性。Wicklum说：“我们的产品只有110天的使用期，而且只有50天的使用时间。” “我们只保留了30天的供应量，以解释在途时间和零售时间。在它变得昂贵之前，我们没有很大的错误余地。“ 多年来，啤酒分销是一项稳健而可预测的业务。“当我从销售仓库进入仓库时，我的老板是一个30年的运营老手，”Wicklum回忆说。“当他在这里工作时，我们只有六个库存SKU。” 这一切在八年前开始改变，随着千年酗酒者青睐的微型酿酒厂和手工啤酒的革命。“如果我们不会落后，我们必须添加工艺啤酒，”瓦纳多尔说。 鉴于所有这些额外的SKU所需的空间数量，到2013年已经增长到330个，并且已经扩展到1,200个，随着更多的发展，这说起来容易做起来难。当时，订单是由一排拣选线组成的，每个拣选线由四排，每排50码，一个托盘放到一个被拣选的空位上。手中的订单选择器手动推动推车通过拣选线或拣选到货盘，但坐在叉车上。更多的SKU意味着更长的拣选线和更多存储位置的需求。“问题是：我们增加了更多的空间，还是我们用我们所做的更多，”Wicklum回忆说。 答案是提高生产力和存储容量。“在做这个项目之前，我们参观了各种大小的设施，并从每个符合我们规模的产品，我们的产品，我们的销售组合和我们的实体建筑中拿走了件，”Wicklum说。他补充说，他们调查了自动化，“但我们的规模还不够大，无法获得回报。”   导入货架系统 一旦AB饮料公司了解了它可以应用于配送中心的一些技术，它就会对设施的重新设计采取审慎和严谨的方法。瓦纳多尔说：“我们意识到我们可以采取宝贝步骤并随着时间的推移不断变化，或者咬住子弹并跳入其中。” “我们决定全力以赴，但要分阶段完成。” 第一阶段是引进一家在饮料配送（PDC）领域具有丰富经验的咨询公司。该公司对前一年的销售进行了六个多月的研究，不仅考虑了整体销售量，还考察了全年不同时间的订货情况。 例如，你会期望在假期以及超级碗等重大体育赛事中大量销售啤酒。但是，位于大师赛和奥古斯塔国家高尔夫球场的家附近，AB饮料公司在比赛期间基本上有13个月的销售额。在研究结束时，顾问带来了机架供应商重新配置设施中的存储和流量，包括采摘区域的机架解决方案。 拣货区不是地面存储，而是由过道一侧的单深托盘架和过道另一侧的三深推背架组成。后推架用于后进/先出库存检索，并可将托盘存储密度增加高达35％。此外，该设施还在采摘区设有七个深度流动的货架，用于小批量订购的物品。机架下方的地板空间被指定用于采摘，而上层用于补货托盘。“这使我们能够最大限度地提高采摘的空间，”瓦纳多尔说。 重新设计将过道空间减少了大约20％，但仍然足以让叉车进行导航。现在所有的采摘工作都放在步行者的托盘上，消除了手动推车。更重要的是，当他们开始在太空中工作时，他们发现较小的行允许更快的效率和速度到码头门，以便移动速度最快的物品。   语音指导采摘提高了准确性和生产力，并用步板代替了购物车系统。 一旦机架系统就绪后，AB饮料公司开始向技术转型，包括语音指导采摘，条码扫描以管理入站接收，存储和补货，并使用WMS系统进行库存管理和航线建设。过渡是一种学习体验。“我们所做的一件事就是在线数字时钟，”他回忆道。“我给每个人他们的密码，第一天我们应该使用它，我意识到我们的团队以前从来没有使用过光标。” Wicklum开始使用语音指导采摘，使用最绿色的同伴，因为他们没有根深蒂固的习惯打破。Wicklum在一条路线上试用了一个月，然后在整个设施上线。“这些家伙真的抓住了它，我们从那里出发，”Wicklum说。 随着新的仓储和拣选流程的到位，最后一步是在WMS上进行库存管理和轮换，路线规划和货盘建设，并在接收区域添加条形码扫描。“我们有来自我们的软件供应商的现场支持，他们从接收器走开每个托盘开始，”Wicklum说。“然后，他们去了所有其他托盘，等到接收机让系统停机。”提高效率意味着该设施可以更有效地规划当天的工作。 另一个重大变化是从手推车到手推车和托盘千斤顶的拣选和交货。这一变化 每晚节省了三小时的活动时间。 在AB饮料公司认识到必须采取措施以适应SKU增长的五年内，该设备的SKU数量几乎翻了两番，而且可能性更大。正如Wicklum所说：“生意比上周更难，下一个将比本周更难。”但他和Varnadore相信他们拥有的工具和流程将使他们能够继续添加所需的产品他们的客户和发展业务。“如果我们添加产品，我们只需将其输入到系统中，并准备就绪，”Varnadore说。“我们减少了完成工作所需的小时数，效率更高，准确性更好。” 在这里查看新配送中心布局的详细概述。 AB饮料公司，埃文斯，乔治亚州。 平方英尺：50000平方英尺 处理的产品：啤酒，工艺啤酒，烈酒和非酒精饮料 的SKU： 1200  吞吐量： 9000案件每天 每天/天班次每周：每天2班，每周5天 的员工在履行操作： 11名员工 AB Beverage的50,000平方英尺配送中心的重新设计，结合语音拾取技术和专为饮料配送行业设计的仓库管理系统（WMS），为该设施带来了新的效率水平。 阅读AB饮料配送中心重新设计的全文。 接收 AB饮料：放置架子，WMS和数据收集工作 传统的仓储工具以及条形码扫描和语音功能已经简化了啤酒配送仓库。 AB饮料公司在白班工作期间收到新产品并重新拣货，准备在下午开始采摘。在发货之前，供应商会向啤酒分销商的WMS系统发送提前发货通知（ASN）。当卡车驶入停靠区域（1）时，接收器会扫描卡车和卡车上与ASN匹配的产品。货盘上装有双升降托盘千斤顶，可一次处理两个托盘。同时，WMS检查库存和工作量，以确定是否需要在产品上或者在采摘区域（2）的地板上或托盘架上。否则，它可以进入储藏室（3），生啤酒储藏区（4）或酒室（5）的地板储藏室。 存储 入库不是系统导向的; 相反，员工可以灵活地确定托盘的最佳位置。在拣选区域（2）中，托盘可以存放在地板上进行拣选，也可以存放在单深度选择性货架（6）或三深度推回式货架（7）中以补充拣选槽。每个后推架都装有三个托盘。鉴于产品种类繁多，该设备还配有桶装货架（8）和七层深的货箱流动货架，用于订购少量货物（9）。葡萄酒存放在葡萄酒室（5）。一旦选择了一个位置，员工就会将托盘扫描到存储器中，并且可以承诺。由于仓储地点是由WMS跟踪的，所以托盘可以随机放入预留储存空间，而不是将所有的一个产品储存在设定的位置。 选择 第二天交货的订单在下午开始下降。WMS在创建卡车时考虑多个维度。首先，卡车被分配到一条路线，所以系统考虑路线停靠。此外，它还创造了罐子的托盘，瓶子和托盘的托盘，其物品不能很好地堆叠以创建更稳定的负载。最后，它决定了为卡车装载稳定的最佳方式。拣配任务按顺序通过语音传递给员工，因此第一个托盘上的货盘是第一个托盘。当员工通过拣选线路完全通过后，语音系统显示“分配完成”并且员工驾驶到打印机（10）拿起牌照条形码标签。然后将托盘从秤/包装区（11）的秤上掉下来。如果重量在公差范围内，托盘被拉伸包装并装载到码头区域（1）的卡车上。车队包括末端装载和侧装卡车。重复该过程直至加载完成。 AB饮料系统供应商 机架存储： Twinlode  系统集成商，咨询： PDC  WMS： VIP  移动计算和腕上安装扫描仪： Motorola（斑马技术） 语音采集：霍尼韦尔（Vocollect） 电梯卡车：耶鲁物料搬运 拉伸缠绕：Lantech