【草丛愚人】
先说背景：
我司（我们的主营业务是出口，产品周转属性变化可能比较快。）仓库实际情况如下：sku数，10W+，库存数300W+，每天入库量8W+，入库sku 约5000个，拣货区面积4万平米，日均出库订单量3W，使用出库频率分析，大约10000个sku占出库量的80%。考虑到拣货区面积太大，拣货路径过长。因此，希望通过把A类产品单独设立拣货区来实现集中拣货，减少拣货走行距离，提高整体作业效率。
入库流程：
生成备货需求-下采购订单-供应商备货-供应商打印产品条码-仓库收货-质检-产品分库区-产品分通道-产品上架。
说明：供应商打印的产品标签上包含要上架的货位信息，后面分库区和分通道都是根据货位来的。
问题：
如果以15天为周期计算产品ABC属性，那么会有一个问题，供应商回货（下采购单后供应商送货到仓库的意思）大约需要一周。某产品1第一次计算为A，一周后供应商打印了条码，此时条马上显示货位为A类库区的货位，但实际回货时产品已经是B类，此时，该产品的其他库存已经在B类货位，如果继续把这个sku放置到A类，那么，A类货位肯定不够用。再次回顾下问题，因为ABC是动态变化的，但供应商回货存在一定周期，如何平衡这一情况？
按照历史发货频率计算ABC原则上就有一定滞后性，如果再留空，担心实际到货的产品出库频率又有较大的调整了。
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