生产物流配送最优批次模拟与诊断

文章作者：环球物流咨询首席咨询顾问——黄尧笛

在对于工厂生产物流体系进行系统性的模拟与诊断中，“最优”生产配送批次的模拟与诊断分析是必不可少的一部分。而“最优”生产配送批次的分析是一项具有挑战的工作，通常情况下规划人员会采用定性的方式进行规划设计。在本文中从实际案例出发，采用基于某工厂现实环境中的实体，在计算机中搭建其虚拟场景，再通过对真实作业活动的逻辑进行模拟，以输出不同配送批次下的作业效率和资源投入结果，供物流规划决策。此方法供参考

一、配送要素分析框架

工厂生产配送分析框架中，分别从流动性、配送网络、需求拉动、配送设计、管理与控制几个维度进行细节要素的分析。将分析的结果输入到场景中，进行系统性的仿真模拟。

二、场景构建

将工厂生产物流体系构建在一个三维场景的坐标系中，在下图场景中，物料种类数3万种，每种物料按当前环境分配一个储位。车间工位按组别构成，一共1000个组别。根据当前的流程，由组别向原料仓储发起物料需求。

三、对场景模拟分析

对所有产线工位分批次叫料的情形下，触发工位与仓储物料分布位置以及资源使用数据的模拟（下图模拟批次为每天1-10个批次，可根据实际情况设置）。

四、数据模拟结果输出示例

如下图，车间A当前按组别结构（线体工艺）下的拣选模式中，原料仓中完成一个组别拣选，平均2人，拣选总距离248米，拣选总周期4分钟。

如下图，车间A当前按组别结构（线体工艺）下的拣选模式中，原料仓中完成一个工单拣选，平均11人，拣选总距离4.17公里，拣选总周期1.9小时。