仓库中如何安排叉车和工作人员的工作时间是仓库运作管理的重要组成部分.一般来讲仓库中的叉车数量是有限的,如何合理安排叉车数量并调配叉车使用, 使叉车满足仓库的使用要求, 有没有太多的资源浪费, 是计算资源需求所要解决的问题.
在一个随机储存的仓库里, 一般使用平均值来计划和安排叉车的工作,需要解决的问题是采用什么方法来确定哪个运作区域需要多少辆叉车. 只有清楚地了解了叉车在某个区域或产品的需求数量,才能有效分配叉车资源. 在大型仓库中, 影响叉车使用的主要因素的是叉车的行进路程, 一旦得到了这个数据, 依据叉车的特性就可以计算出叉车的工作时间.
一、叉车工作周期时间
叉车的工作周期时间是指叉车取货、整板移动、放入库位、返回这一过程所用的时间, 每一个周期都包括以下步骤:
(1) 取货. 从车上将货品取下.
(2) 整板移动. 将整板货品移动到货架区.
(3) 放入库位. 将货品整板放入货位或高货架位.
(4) 返回. 空车返回至取货点.
在计算中, 每个环节都要确定所经过的行进路径. 但如果是随机货位储存,叉车需要经过不同的路径, 可以用所有路径的平均值.
如果仓储储位不是随机的, 每个产品都有固定的库位, 叉车行进的距离就能较精确地测量出来, 就能计算出叉车的工作周期时间. 叉车的工作周期时间是由几个部分组成的:
(1) 行驶时间. 是指主要路程的行驶时间,它受叉车类型,操作人员的驾驶技术等因素的影响.
(2) 固定时间. 是指调头,行驶, 提货及放下拖盘等所需时间.
(3) 堆垛时间. 是指提升和下降叉车所需的时间.堆垛时间是叉车在载货和不载货时提升的平均时间, 以及在载货和不载货时下降货时下降至最大举升高度一半时所花的平均时间.
(4) 意外,备用及恢复时间.由于系统不同, 通常等候, 人员所耗损的时间占全部工作时间的10%~40%.因此, 绝不可能将100%的时间用于作业.耗损时间的计算非常关键.
人力和叉车的需求量可用拖盘数量乘以工作周期时间再除以可用的时间来测算：
人力/叉车需求量= 搬运拖盘数X工作周期时间/叉车可用时间 例如:
叉车需求量= 960盘X1.5分钟（每托盘）/每辆车可用8小时=24/8= 3
因此, 需求3辆叉车.
二、计算标准
叉车工作周期计算的标准因各种条件的不同应有所区别. 表3-2是人工操作和叉车操作的时间数据.
表3-2 人工操作和叉车操作的时间数据
| 环节 | 人工操作和叉车操作 | 作业时间 |
|---|---|---|
| 1 | 取小件货物(最重为0.5Kg)放下小件货物(最重为0.5Kg) | 10S |
| 2 | 取小件货物(最重为5Kg)放下小件货物(最重为5Kg) | 15S |
| 3 | 取小件货物(最重为5Kg)放下小件货物(最重为5Kg)叉车操作(最重为75Kg) | 20S |
| 4 | 用叉车取货用叉车放货叉车操作(最多为2T) | 15~20S |
| 5 | 提货和放货(固定时间,不含升高及行驶时间) | 65S |
| 6 | 提升及下降 | 20M/min |
| 7 | 工人空手或携带低于0.5Kg货物步行 | 60M/min |
| 8 | 工人携带小于5Kg的货物步行 | 46M/min |
| 9 | 工人推动堆垛机行走 | 46M/min |
| 10 | 工人推动四轮车行走 | 30M/min |
| 11 | 工人驾驶叉车 | 122M/min |
需要注意计算以上运作时间时的标准:
(1) 在计算1,2,3项时,包括了观察,考虑和取货时间的总和. 取货员从第一和第二层货架拿取不同的货物, 放到拖盘搬运车上, 每小时平均取120箱货.
(2) 在计算第4项时, 包括了倾斜货物,叉入货叉,举起货物时间的总和.如果将货物放到立式的堆垛车上, 则可以忽略不计此时间. 容易进入和很难进入的库位, 所需时间从25秒到35秒长短不等. 这些时间同样适用于拖盘搬运车操作.
(3) 在计算第5项, 包括了启动,加速,停止,放置,升高6英寸, 降低6英寸, 验货, 异常情况检查等固定时间的总和.
(4) 在计算第6项时, 包括了举起和下降的平均时间,临时事故,放置和观看困难等时间的总和.
(5) 在计算第7,8,9项时,包括了正常步行,休息, 堵塞和突发事件时间的总和.
(6) 在计算第10项时, 包括了步行, 推或拉堆垛车时间的总和, 加上时间损耗.
(7) 在计算第11项时, 包括了叉车行驶时间, 但扣除了时间损耗.
以上内容节选自美国
