hnjywcm: BOM和PFEP区别在哪里？有了BOM是不是就不用PTEP了.

我们公司制造的是新型机械产品原先一直只有技术BOM，目前才刚刚推上制造BOM（并不完善，工时，工序还在不断补充），明年估计要推MES。而公司要求仓库需要根据制造BOM配送物料，让我感觉很头疼。我们的欠缺都是通过系统（SAP）拉料，运行MRP通知供应商7天送货，每周根据SAP到货情况统计各供应商的到货率，感觉数据很不准，客户的定制化要求很高，BOM不断在变化，生产计划不断在变化，物料的增加和减少也很频繁，导致配送的效果比较差，有时候不知道物料给哪个工位哪道工序用！装配线上多用料、用错料情况常常发生，我需要不断的要求仓管员每天盘点查找差异原因才能维持库存的准确性，有时原因都查不出，物资就无缘无故多了或少了，线边物料的消耗就更不用去查了，感觉做的很累。所以想到了是否可实行PFEP，但要完成它感觉不是朝夕就能完成，需要一个系统的改变。但这有必要吗？PFEP在汽车行业中可能应用的比较多，借鉴的也比较多。在其他机械装配型企业中我不知道是否有成功或应用的比较好的案例。 

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zion:

BOM--Bill of material, 物料清单

robinlhm :

　　要制作这个计划，你需要搜集进入工厂的每个产品的基本信息(bom)，例如产品说明、供应商、供应商所在地、用料频率、物料储存地、用料点、集装箱规格以及其他关键数据。 

BOM关注点在物料的静止状态和相互的关系，没有涉及时间和控制
物料清单
（Bill of Material, BOM），是指产品所需零部件明细表及其结构。具体而言，物料清单是构成父项装配件的所有子装配件、零件和原材料的清单，也是制造一个装配件所需要每种零部件的数量的清单。

PFEP的关注点在时间和控制上，二者是相互影响的不要混淆哦
供料计划应当包括零件号，零件尺寸，每天使用的数量，准确的使用位置，准确的存放位置，订单频率，供应商，单位包装规格，从供应商处发货的运输时间，集装箱规格和重量，以及任何其它相关的信息。关键在于要准确的说明搬运和使用每个零件的所有方面的信息。

值得注意的是
计划BOM——PBOM(Plan BOM)：
　　是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力，对EBOM再设计出来的。它用于工艺设计和生产制造管理，使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造关系，跟踪零件是如何制造出来的，在哪里制造、由谁制造、用什么制造等信息。同时，PBOM也是 MRPⅡ/ERP生产管理的关键管理数据结构之一。

一点拙见，仅供参考：
“客户的定制化要求很高，BOM不断在变化，生产计划不断在变化 ”
客户定制化高的必然结果就是“BOM不断在变化，生产计划不断在变化 ”
应对这种变化的常规手段是不起作用的，常规手段是指销售预测、BOM维护等，需要一些超常规的做法，简单介绍以前的工作案例希望对你有帮助。
1、专注于核心价值工序，这些工序引发的变化是最大的，有了对这些工序的关注，就掌握了内部主动权；
2、专注于核心价值供应商，对这些供应商关注，使你掌握了外部主动权
3、最重要也是最难的，解决上述两点的“瓶颈”关系

以上的思路来自TOC系列丛书《目标》，关键是学习之后真的有效！也可看本论坛中我写的《目标》的批注（链接找不到了）

pxcbaan：

“客户的定制化要求很高，BOM不断在变化，生产计划不断在变化 ”
有些客户定制化的产品只生产一次，或是在基础BOM上面不断小变化，这个应该如何有效控制呢，毕竟等BOM更新了，产品就早就交给客户了。。而且工艺成本的计算也是一个很头疼的问题。  

robinlhm:

“客户定制化的产品只生产一次，或是在基础BOM上面不断小变化”
可以使用主BOM和定制次级BOM相互组合的方式来进行处理，尽管无法完全覆盖所有产品，但是在计算工艺成本的时候就节约很多事情