【xbj1104】仓库是五层立体货架，每天两次根据订货情况打出移库单，出库单，移库完成后检货；其他时间进行入库，盘点工作。
入库时直接入高层货架，一层为拣货位，根据出库情况，由高层向拣货位移库。拣货后，每天下午进行一次A类商品的盘点，B，C类每周盘点一次；每月对所有仓位全盘。对于出现异常的商品，我们就会调出所有的现存仓位，进行此种商品的全盘。全盘时，我们打出所有的库存，按库位盘，标出异常，然后由部门主管和组长整理，汇总，对移库错误的库存进行手动移库，对于数量差异就需要满库里找找，如果数量确实出现差异，就只能调账了。
问题是，因为系统限制，拣货位在拣货后只能放最大库位量。比如说，八宝粥，最大放180箱，原拣货位有30箱，如果出库40箱，系统判断需要移库，而且移满。移库单就会根据批号，选取G仓位移动180箱（满托盘180箱），H仓位移动10箱，于是问题出现：移动H仓位就会造成人力，物力浪费（移完还要放回去）；不移动就会造成库位信息不准确，就必须做人工移库。是否有系统能避免这个问题呢？做到要么只移动G仓位，不需要补满；要么G，H仓位全移动（溢出部分放暂存区）。
我想问一下，各位相似仓库的大哥们，你们的软件能否实现这个问题，你们是如何做的呢？谢谢。
【v_line】这个问题碰到过，这是系统的问题，需要进行修改。
我之前碰到与你很类似的情况，因为很麻烦所以有时候是采用人工最便利的方法去做，然后再到系统中更正。这样做的结果就是恶性循环，搞的两边（物流与IT/单证）都很烦，对系统深恶痛绝。所以建议去优化系统，否则系统本来是帮助我们使得工作最便利的，现在反而成了负担，我们就是最后优化了系统。
