一直做输送机的调度，AGV调度和其有类似地方，
但也有不少区别；

AGV调度系统的特点：
1.灵活，布线可以任意调整；
2.无线通讯，所以要考虑网络的不稳定；
3.位置识别常用RFID标签的方式识别

4.地标5要素：1.分支；2.站点，3 速度调节 4.交通管制 5.防避障；
5.自动停靠点的运算；
6.呼叫小车的优化；7.人机IO的处理；


下面分别简述：

1.布线灵活，到了现场，客户可能会常常做出磁条位置的调整，这在输送机系统里，是不可想象的；
  这么随心所欲的调整，就让下位系统"彻底"放弃了对"动线逻辑"的控制权；
  完全由上位掌控线路布局调度逻辑；下位每到一个拐点，就由上位提供左拐或右拐的信息；
  甚至小车没有方向概念，在众多的拐点,处，上位事先判断好拐点的处理

2. 无线通讯  AGV毕竟是动态运行的，和调度系统通讯，低成本的做法，就是在小车上放一个无线通讯模块，通过WIFI和上位通讯；
   因为小车是不停移动的，类似以前的小灵通一样，所以如果AP基站覆盖的不够彻底，可能行驶到某个死角，就可能和上位
失去通讯，所以上位调度的时候，要把各种信息提前通知，为了以防万一，一般小车每通过一个站点，上位都会把信息再次通知
一遍；

3. RIFD标签的方式识别 简单的调度系统，是在磁条上贴垂直的认址地标磁条，类似穿梭车或堆垛机中常用的认址片，这样的系统只适合简单的调度系统，
甚至不用上位，到一个认址地标就主动停止一下；
如果需要复杂的调度，那么这种简单的认址方法，就很麻烦了，需要上位不停的计数，加上人工干预，通讯中断的干扰，认址必然是不可靠的；
而用RFID这种低成本的识别方式，通过硬件提供了精确的位置，给上位调度带来和很大的便利；

4.地标5要素：1.分支；2.站点，3 速度调节 4.交通管制 5.防避障；
    1.分支是AGV调度系统里最重要的概念； 上位如果要告诉小车从A到B，不能直接说，让小车从A到B；
      这样是远远不足以指导小车运作的；你要告诉小车，如果让小车到达B点，当小车时经过各个分支时，到底左拐或右拐；
      所以在给小车配置路径的时候，你不要关心小车现在的位置，只要根据计算出到达目标位置所经过的所有分支的拐向，提前告诉小车就行；
      这样，小车总能走到目标位置；
      当然下位系统为了方便，分支一般都设计成二叉的，如果需要三叉怎么办，那就做成两个二叉，也就是提前一段做分叉，后面在做一段；
      这样程序容易控制；
    2.站点：站点主要用来做停止/启动的识别；用来做人工操作使用；
    3，速度调节：AGV自己是不会主动调节速度的，因为它是一个“盲人”，漫无目的的走着，不知道到那里要停，不知道前方要不要拐弯，
        如果要知道，也是读到前面一个地标再说，而且它也不知道前面的地标号是多少，只要到了才知道；所以上位要根据任务的位置，提前  
     把小车经过每个地标位置时候的速度信息（一般分低速，中速，高速）三种控制模式；
    4.交通管制，其实就是分支的反方向模式；分支是从1支分成2支，交通管制室2支汇流成1支；当两个小车汇合的时候，下位小车是独立控制的，
      它不知道两个小车同时强红灯，所以需要上位来做交警，先放行其中一个，等这个走完交通管制区域后，放后面一个；这一块也是有不少细节的；
      同一支线进入时，是不需要干预的，如果两个支线进入，就需要做好优化控制，既不要让小车无谓等待，也不能产生碰撞；
    5.防避障：小车自己有红外避障功能，但是有的时候，到了墙角处，被挡住了，但是实际上是能够通行的，但是小车自己不知道这个信息，所以上位要
     在相应的位置上告诉小车；

5.自动停靠点的运算；
     小车有任务的时候都好办，该去那里按照目标位置锁定好分支，站点，速度等信息提前告诉小车；
     但是小车在做完任务的时候，就需要停靠在码头上等待，一个厂区可能有多个停靠码头；
     如何让小车走到合适的码头；
     之前一直困扰这个问题，后来想到了一个简单的方法,思路是：
        1.让小车在主线上孤魂野鬼般的在主线上漫无目的的跑着；
        2.一旦有人呼叫，里面根据目标站点执行；
        3.如果没人呼叫，在靠近码头位置，设置一个码头进入判断地标点，在码头上再设置3个地标；
         最远的是停止地标，最近的是进入LOCK地标；中间一个是UNLOCK地标；
         这样在进入时，发现LOCK地标没有小车，就进入缓存码头；
         这就类似于围棋造个“活眼”至少6个棋子；AGV做一个缓存码头的控制，至少4个地标，就可以不复杂的逻辑简单的实现；

6.呼叫的优化：
      这个问题可能会困扰很多人，想到要可能要用到很复杂的算法，
    其实也不复杂，不管动线多么复杂，我们首先把线路图中最近的两个点的距离属性记录下来；
    然后做程序，提前计算出所有两两站点组合的距离权重； 呼叫的时候，找一个距离自己距离最近的即可；
    这里有个问题，排列组合太多怎么办，比如10个站点，两两组合就有81个，也就是n-1的平方；
    问题不大：1.1个项目由100个站点算比较多了，那么也就10000左右的组合；不算多；
              2.如果站点实在太多，可以把位置很近的做合并，这样组合就会很少；
    当然，呼叫的时候，要注意，如果是停靠码头的，只能调度第一个车，因为后面的会排队堵住，及时调度了，也出不来；


7.人机IO的处理；
    首先，要有一个漂亮的监控，真实的反映小车的位置，状态，目标点，异常等；
    其次，每个呼叫点，要有一个方便的人机IO ,最传统的就是用电脑呼叫了，但是成本奇高啊，几十条生产线，总不能每个工位放一个电脑，而且地方也是问题；
    用单片机做一个呼叫盒，上面放一排按钮，做呼来呼去控制，也麻烦，成本也高；不灵活，况且通讯也是问题；
   最后想到用平板，做一个网页，成本最低，效果最好（其实用自己手机也可以）；

其实一只幻想一个自动化系统的调度，完全由上位控制，但是很难有这个机会；

特别是输送机调度，很多时候，都是上位提供一个目标地址，让下位电控自己去判断绕圈，走近路，交叉自己做交通管制，发现下位调度的不够合理时，又很难干预，只能干着急；因为下位自己调度不仅逻辑控制麻烦，而且它自身掌控的信息没有上位全面；
这些让上位控制，逻辑都很容易实现，而且优化的余地最大；
如果多个设备，下位很多时候是单独设备控制的，优化必然不行，上位掌控了所有设备的状态和任务信息，可以灵活的做提前量运算；

但是常见的项目中，都是下位自己去做；这就导致了成本奇高，每次不同项目，下位都要
根据线路图重新开发，调试周期长，对下位研发人员要求也特别高，调试周期也长；
  我一直偏向于下位输送机和堆垛机一样，是一个产品，固定程序，每个项目都不需要做修改的，越是下位，越容易固化；

所以PLC的控制最容易做产品，因为可以把大部分逻辑扔给上位；WCS端做好路径管理模板，也容易做产品，WMS就相对难很多;

   AGV这块更多的偏向于用单片机去实现，主流用ARM，和现在智能手机用的一样；反应周期一般都在1，两个毫秒左右，特别是
拐弯的时候，对电机控制需要高频修正；这样据说用PLC就难来得及反应；因为PLC的一个指令周期一般都在10毫秒以上，

当然，其实成本最重要，ARM及其外围电路的成本只是plc系统的10分之一，运算而且更快；主要就是稳定性的考虑；
如果技能经验足够丰富，其实也不是问题，在这个低价横流的时代，从硬件上，从设计上，全方位的节约成本，同时又简化了对
的下位高手的需求，大大缩短设备调试时间， 会给项目总体成本的下降带来不可估量的节约；