以前做过一个AGV调度的项目，
如何下发调度小车命令：开始的思路是：每个车间，都放一组按钮，类似电梯内按钮那样，1号按钮代表调度1号小车...

比如：
     一共有2辆AGV，3个车间；
     那么每个车间做一个盒子，每个盒子上做两个按钮，按上面这个按钮，就调度1号小车；按下面这个，就调度2号小车；
     是不是很简单？
    其实很难实现，难点是：
       1.按钮的信号怎么给到电脑
            1.1 用IO板卡，插在电脑上PCI插槽上，那么每个车间就的买一个电脑；而且IO板卡，太小众，要专门开发程序；
            1.2  用PLC, 为了几个X点的输入信号，用plc也太奢侈了，而且布线很麻烦，如果3个车间距离很远，布线成本太高；
            1.3 用单片机，把按钮信号通过串口方式传给电脑；那同样需要很多电脑；而且会底层单片机开发的人不多；
        2. 费用高
            2.1 真实场景是近20辆AGV，50多个车间（站点）；如果每个车间放个盒子，盒子上密密麻麻放20个按钮；太不现实了；                  光输入x点就上千了，还要给他们每个点赋地址，地址不能混乱；而且客户善变，可能会调整车间站点的个数和位置；
                 这么麻烦，实施起来，想死的心都有了；

            2.2 不管用io板卡，plc，单片机，都要有很多接线；实施成本高；
            2.3 用io板卡，不灵活； 用plc太奢侈；用单片机，还要做开发，这些底层软件实现的成本都不低；
        3.用户体验
3.1 几乎毫无用户体验可言； 你手工按一下3号小车的按钮，那么小车能不能来，是不是该小车这在做其他任务；
                   该小车是不是没电了，小车是不是没有通讯，小车是不是在故障中，你都不知道；
                   当然，可以让电脑给这些按钮做颜色控制，标识这些小车的状态；
                  这就需要双向控制，软件的复杂度，感觉已经不能想象了，毕竟陈本和预算都在哪里；

    所以类似电梯里的按钮控制，基本行不通；
     既然这样，那干脆50多个车间，每个车间放一台电脑；  虽然现在电脑也就2，3千，但也是不小的费用了；
     而且电脑太占用地方； 另外，这种按钮式的操作，当然最好是触摸屏的那种；普通的电脑反而不方便；


所以，我们想当然的想到了平板的方案； 每个车间墙上挂一个5寸android小平板，做一个小的app，
所以的布线啊，铁盒啊，按钮啊都不用考虑了，也不要考虑晦涩的单片机开发，或是使用奢侈的plc；

关键一个4核的国产5吋小平板才200出头的费用；这已经是很高的配置了，还有那些100多块的平板没敢用，估计问题也不大；


结果，实践下来，小平板代替按钮盒，成本大大降低，施工大大方便，用户体验大大提高；
而且整个项目调试轻松很多了；


前面举这个AGV的例子； 就是想说，其实很多传统的硬件，一旦用现在的android终端代替，各方便都在提高；

作为物流设备的调度控制，输送线上的BCR是一个非常核心的设备，但是BCR太贵，进口的基本以万为单位，而且只能扫描1维码；支持2维码的就
更贵；

其实，用带摄像头的android平板代替，我觉得也未尝不可啊；


省的布线了；

控制思路：
    1. 电控彻底不要管跟踪了，每个拐弯处，都安装一个平板，当电脑上位程序，捕获到plc里相应光电的x点信号，和Y点电机信号的时候，
        通知平板触发摄像头扫描；得到条码后，再进行逻辑运算，判断走向，再告诉plc到底左拐还是右拐；
        基本把电控架空了，不要他们做任何逻辑；也不要做任何数据跟踪；
    2. 鉴于平板跟BCR比，成本可以按1：10来考虑，即便每个输送分支都安装一个平板，成本也不是很高，而且少了很多布线，组态，接线的繁琐事情；维修施工都easy；
     3.以后项目出问题，都是上位的问题了，电控基本没什么问题了，程序量几乎减少90%，除了动作，没有任何逻辑控制，大大缩短调试工期；
       4.稳定性，都怕无线效果不好，其实很多时候，是自己吓自己，平板还是哟有保障的；
      5. 输送线上的托盘或料箱，经常出现几面条码不一致的现象；用多个BCR同时校验，电控程序很复杂，成本也太高；
          用平板就简单了，因为BCR不是智能终端，他不能自己做信号处理；但是平板可以各自判断，这就给程序控制带来很大便利；
          安装要求也可以很低，只要在同一段输送线上，位置错开也无所谓；     6. 架构改进；这其实是让我最振奋的；传统的BCR都要信号上报给WCS，WCS再运算；这样一来设备很多的时候，WCS的要不断接受BCR的数据，
   不断的运算，通讯量和运算量都不小； 但是BCR换成平板后，运算可以不在WCS做了，因为平板本身就是电脑，可以直接运算给出逻辑输出，不需要通过wcs 中转；这就好比：以前公司，都是老板事无巨细的做每一件事情，因为员工都是文盲，只能按你说的去做（BCR自己没运算功能)，但是现在员工有了一定的文化水平，有些事情可以帮老板分担了；这是系统架构上的一直飞跃；

当然也有个问题，就是光线问题，一般平板都有光线感应器的，如果发现光线不足的时候，平板在摄像头扫描时自动打开它自带的手电筒功能；扫描完毕后再关闭，当然不过光线还是不足，可以在平板上外接外置小灯；估计这些技术上都不是事；不过，如果是高速的，可能摄像头扫描速度不够，这时候，有两种方法：
    1.平板上外接一个市场上那种几十块钱一个的usb扫描枪，或者蓝牙扫描枪；
    2.买那种内置红外扫描头的平板，我上次在上海儿童医院，看护士用的都是类似手机那样的android设备，带二维码的红外扫描，效果还是不错的；


  其实最让我振奋的，还是堆垛机上加一个平板；

把堆垛机的调度动作，分成两个，取货+放货；

这样在取货完成的时候，上位系统，就能通过货叉上的平板捕捉到条码信息更有“信心”的去做放货动作，确保条码处处校验，万无一失；
盘点的时候，也可以当场校验：条码和货位的匹配性；而不需要传统的那种需要大动干戈的出库检查；

最关键的是，工业4.0的时代；传统的硬件无论在价格，功能上都不会太大的变化；
而无处不在的智能设备，极大的降低成本，和提高开发的简便性；无处不在的可编程的智能终端的不断升级，
想想都是让人振奋的；

凡尘问道的观点：
稳定性是大问题，而且平板替换BCR后，部分逻辑在平板上运行，电控相当于C/S或Thin Client结构，后续维护会很麻烦。

  --- 1. 稳定性的问题，来自两个方面：a.wifi信号的稳定性； b.平板会不会死机；          这个毕竟没实践过，确实不好说，但是这些互联网的设备改进的幅度都很大，也许那天比所谓的工业级的BCR还要稳定，响应还要块；
      2.部分逻辑在平板上运行：
           这里有多种方式：1.直接调用服务端的函数，所以平板本身没有个性化的开发；
                                    2.简单的部分，不调用服务端函数，自己判断，比如异常条码；
           当然，我们也可以让平板直接socket信号给wcs，就当普通的BCR处理也行；
   
         不管怎样，总是普通的BCR多了一些选择；
       3.电控相当于C/S或Thin Client结构
          电控的控制逻辑基本被架空了，后续维护会更简单；特别是线体改造，电控添加东西有限；
         我甚至有个大胆的思路，直接用io信号卡，接在电脑上，电脑直接控制io点，输送线的控制，彻底废掉了plc；