主要有两个方面的问题，一是安全，另一是拣货效率和补货问题
1.安全上，主要考虑拣选的员工要不要带安全帽的问题。
如果是事后改造的，底层用隔板或直接在托盘位上进行拆零，那么上面的货架还是可以放托盘的。这个时候要戴安全帽，要选那种三点固定的，不然员工频繁低头会造成帽子掉落。当然也有员工嫌麻烦不戴的。但据统计，仓库内高空坠物造成的事故比例还是蛮高的。
如果是事前规划好的，一般都是采用流力式货架，这是为了降低拆零拣选的移动距离，这样的规划一般不在上层放置货物，因此不需要考虑安全问题。
2.拣选效率和补货问题
根据SKU拣选频率，AB类商品拣选频率高，一般用流力式货架，C类拣选频率低，用隔板货架就可以。（待补）
建仓库，第一想法就是上高架，省地，然后发现有拆零业务要搞定，就将四五层的高位货架做为拆零拣货的实际现场，看到过不少，大型的，中型的都有。但补货和拣货共用通道普遍出现下列情况：
大量拣货位并不是动态变化的，货位优化不及时，快流商品并不是位于最易取得的通道头，导致单个通道内交通流量大，人挤人的；
有企业因为系统实施的原因，就只从拣货位出货，不管箱拣还是件拣，导致拣货位缺货严重，补货频繁；
拣货过程中发生缺货，要么短拣，要么回头再来，不管怎么样都是重复行走；
因为缺货的发生，为达成订单目标，必需及时补货，只好在拣货作业期间，开高位叉车进入通道补货，有涉及到这个通道的拣货，要么被堵着，要么就是跳过去，也是资源浪费；
到了拣货高峰，由于补货人员配比不均，或高叉不够，补不过来，经常会出现补货的人会多补一些，直接堆在通道里，谁都要绕着走；
至于安全，在看过的仓库里，因为绩效什么压力，经常拣货人、补货车混杂在一条通道里同时作业。
ABC理论虽然存在，但真正贯彻持续执行到什么程度，就很难说。
当然，也见过几个比较实在的仓库：
知道是快流，补不过来的，就地堆，不浪费时上下架了，直接上地推拣；
在两个拣货批次之间，间隔一个补货批次，补够进行下一轮拣货；
直接将补货通道和拣货通道分开，将一层改成流利货架，一边补一边拣；
重合度高的单品，可以播种的，就直接整个库存行播种，不再零拣。
