仓库管理：现代仓库降本增效指南 --Gwynne Richards06  订单拣选方法fast is fine but accuracy is everything. 快虽然好，但是准确才是一切。 --WYATT EARP(1848-1929)简介 

      在这一领域，条形码、语音技术和灯光系统的等技术进步引起了拣货操作方法变革，它不仅改善了拣货操作，而且投资回报期比较合理了。

        以下拣货方法目前在仓库中都有应用：

• . 纸单拣货；

• . 标签拣货；

• . 语音拣货；

• . 条码扫描；

• . RF扫描校验；

• . 灯光拣货；

• . 灯光播种；

• . 自动拣货系统；

       视觉AR拣货也在一些仓库也开始有应用， Knapp, Vuzix 和 Ubimax这些公司为Red Bull、 DHL、 Ricoh 、 SAP提供了该技术。

纸单拣货

       纸质的拣货单中一般会包括以下内容：订单号、库位、货品编码、货品说明和需求数量。如果有效地利用好WMS，则每个拣货行会按照最佳动线排好顺序，它让工人可以更加有效率拣货，并且可以确保在拣货完成时可以尽可能靠近出货待发区或集货区。工人如果觉得系统提供的顺序不够便捷，也可以自由根据经验来更改路线。仓库规划时，应该把流转最快的A类商品尽可能存放在靠近出货口，以减少行走距离。库存控制系统或人工管理都必须以减少行走动线距离做为目标。

       工人使用以下工具：如拣货小车，笼车，搬盘搬运车或叉车去拣货，具体使用什么工具视货品特性及数量情形而定。使用提升叉车或短距抬举设备可以让工人在顺着路线作业的过程中，减少弯腰下蹲或踮脚摸高的次数。所有作业差异都需要标记到纸质拣货单上，当这些单据交回给主管，这些差异需要立即被处理，如果有缺货则需要提供另一个有货的库位供交付该任务。拣货的结果也需要额外的时间，安排人员手工录入到系统中，如果填写得不清楚或数量标记不对，会导致很多错误产生，这会导致需要更多的时间来修正。 虽然纸单作业的设备方面的投资很少，但是作业差错率不低，很有可能需要订单复核的流程来保证准确率。

       由于纸单作业并不是一个实时的系统，工人需要花费时间回到办公室时去取拣货单。同时使用了大量的纸单也不够环保。

标签拣货

       类似于纸单拣货，标签拣货是将不干胶条码按照拣货的顺序打印在一长条纸上。拣货时，工人把标签挨个揭下来贴到货品上，标签贴完了，任务就完成了。如果有标签无法被使用(应该出现了缺货)，则需要回去办公室找主管。差异能直观被发现，但需要打印出新的有效标签来完成拣货。如果标签注明相关地址信息，那么会节约集货和配货时间，这方法比纸单拣货的准确率有所提升，而且通过比对标签可以很容易发现是不是拣错商品和数量。标签拣货同样不是一个实时的系统，它也需要额人的人员和时间在拣货完成后去更新WMS. 

      纸单和标签拣货都是属手工作业流程，它们都非常依赖员工、主管、信息员共同协助，才能确保信息记录的准确。

       这种低效的、易错的单证作业模式，导致仓库必须考虑引入更多的技术来提升仓库水平。

语音拣货

       语音技术已经全球仓库里得到广泛的应用，特别拣货环节用得最多，在循环盘点、上架、补货也有这方面的应用。许多公司直接从纸单流程转向了语音，跳过了条码扫描技术。

       工人带上有麦克风的耳机，并配有一部小的随身语音终端，终端可以固定在腰部和手臂上部。WMS通过WIFI将数据信息发送给终端，终端将其转换成语音能过耳机播报给工人，工人通过MIC将作业结果反馈给系统。【译者：作者的理解比较片面，他讲的场景只是那种基本telnet上的脚本勾子解析式的伪语音系统，非目前主流语音系统，译者以专业的语音将其译成准确的描述】

       语音系统在25年前就将应用到冷库中，因为冷库中具有极低温度，工人需要戴着手套作业，这些仓库使用扫描或纸单系统都非常不方便。

       语音带来了革命性的变革，它能好处无法一一另举，已知的好处包括如下：

• .提升准确率；

• .提升作业效率；

• .减少纸张的使用；

• .降低输错数据而带来的差错和重复输入；

• .双手和双眼的解放，带来了安全方法的提升；

• .减少商品及设备的损坏率；

• .实时更新库存状态，提升了补货响应速度和准确率。

• .缺货实时反馈；

• .让工人有更多的有效工作时间；

• .减少培训时间；

• .多语种适应，灵活应对作业波峰或波谷；

• .潜在地降低工人离职率；

• .投资回报率也还不错。

• .从ARC和现代物流杂志的调查问卷得到反馈来看，60%的人认为他们从切换到语音作业之后整体运营效率提升8%，另外的26%也说他们到效率提升在4-8%。

• .83%引入语音技术公司都表示，这笔投资都达到了预期的财务目标。

       案例分享 6.1： 美冷物流的语音拣货 https://youtu.be/Dt0r-ZYR_fA 

      图 6.1 语音拣货调查问卷统计—其它好处 

       语音系统是从食品和商超行业发展起来的，而且特别适用于冷库，冷库中因为需要戴着手套作业，使用手持和纸张都不大合适，当然，与纸张、标签或条码扫描的相比，语音系统还有解放双手的优势。相对于作业量巨大的仓库来说，作业准确率即使只是很小一点的改善，也可以带来可观的回报。比如，一个仓库每周要捡50万箱货，准确率在99.8%时，一年差错次数在5.2万次，如果提升到99.96%,则年度差错次数降低到了4.16万次。

       根据Honeywell发布的报告，假定每个错拣的差错成为59美金（约四百元人民币），那么全年则可以节省2,454,400美金（约一千七百万人民币）。

       但是其它的调查报告表明，建议将每差错成本为300美金（约两千元人民币）比较合适。

       根据英国零售企业Waitrose引入语音拣货之后的抽检结果统计，他们的拣货准确率从98.68%提升到98.88%.所有投资了语音系统的公司都报告说他们的作业准确率提升到了99.99%，而且其中大部分都认可语音系统的引入，降低人员离职率和培训时间。

       最重要的，语音系统不仅仅是提升准确率，同时它有一个不可忽视的优点，所有投资均可以一年内得到完成回报，并持续受益。

       最近的2017的Gale机器学习智能理论使得语音识别的准确率得到极大的提升，语音系统的识别率己与人类相差无已，因此可能不再需要在实施语音方案还要去训练系统识别上工人的独特声音。【译者：此处为作者的猜测，目前通用的机器人语音识别的准确率只有95%，而工业应用的基于人个语音特征的语音识别率为99.99%，不是一个数量级的】

       从图6.2中可以看出，使用语音系统将会优化拣货过程，许多无效步骤移除，从而提升作业效率和准确率。 

案例分析Waitrose 

      Waitrost成立于1904年，在早年被 John Levis 集团收购，于1955年开设了第一间超市后，到今天，已经有在全英国有350家分店，同时现在也开设了在线销售服务，该企业的口号是：致力于提供有质量且有价值的客户服务。

       Waitrose开创性地将超市的便利和专业卖场的服务相结合。

       它的店面选址遍及CBD到边区小镇，面积有大有小，从7千英尺（7百平方米）到5.6万英尺都有。

       这些门店由四个分别位于Bracknell, Aylesford, Leyland and Brinklow的配送中心提供配送。认识到语音系统能够对提升作业效率，Waitrose的供应链管理团队实地考察英国其它使用语音系统的商超同行，并且对几个不同的类型的语音系统进行了测试。

       在引入语音拣货之前， Waitrose 当时使用三种方式拣货，分别是纸单、标签、手持。

       在选定了供应商之后，首先实施是语音拣货，后续计划将语音应用其它流程中。首先上线是Bracknell的配送中心，随后将推广到其它配送中心，而且只有生鲜未在当前阶段被纳入语音流程。

       正使用的WMS是一个定制的系统，不是一个实时过程跟踪的系统，需要做一些功能性的增强，只能采取分步上线的原因，才能将语音系统接入。

       Waitrose同时部署了专门的质检团队逐一度量所有业务实施前后的效率对比。

       收集和分析所有有效时段内使用语音拣货的站点后数据发现，Waitrose整体运作效率提升了8%。并且随着工人的使用语音系统熟练度提升，生产力有望可以进一步释放，并且工人也可以在作业过程，实时了解到自已的作业效率是快还是慢。

       独立质检团队通过抽样检查，记录到作业准确率从98.68提升到了98.88。而且只语音系统仅仅是通过库位校验码进行确认，而不是确认商品码，这就对上架团队作业准确率提出更高的要求。

       虽然实施的过程并是一帆风顺，但Waitrose的团队对语音系统的迄今为止的表现还是非常满意。

       并且，也提供关于如何引入语音技术的忠告，建议采取以下规则：

• .实地考察其它参考案例，以便评估引入语音的影响；

• .尽可能与供应商建立紧密的合作关系；

• .完全理解该技术，并了解可能带来的新问题；

• .确保全仓库Wi-Fi信号全覆盖；

• .确保管理层完全理解语音系统以及其能够带来的收益；

• .尽可能让员工接受新技术带来的变化，而不是抵触；

• .尽可能说明语音系统带来的好处，以打消工人对新技术的恐惧，特别一些“老大难”的工人。

• .指定现场的主管或关键用户，并明确其职责，以便快速响应现场出现的任何使用方面的问题；

• .确保有标准化培训流程，并保持高水准持续维护它；

• .提供员工反馈渠道；

• .持续度量生产率，并提供引入前后的对比；

• .持续评估及回顾整个过程；

       以下事情一定要避免：

• .千万不要低估它的实施和管理难度；

• .不要想当然，工人也许不一定能够接受这种新技术；

• .不要同时实施其它的系统。

       Waitrose案例分享可以看到，引入语音后，整体运作效率提升了8%。

拣货效率计算 

      为了计算引入新技术可能带来的收益，你必须持续度量实施前后生产力水平，以供对比。

       可通过计算每个人工人的平均每小时拣货的箱数来计算生产效率是否提升，用一天的拣货箱数除以全天工作时间，再除以工人数，就可以得到这个结果。

                     36,000 箱/ 7.5 小时工作时间/ 35 个工人 = 137 箱/每小时/每人 

      10%的效率提升，则需要每小时拣151箱，可以用以下公式计算出来需要多少工人： 36000箱／151人均每小时箱数/7.5小时工作时间=32人。

                     36,000箱 / 151(箱/每小时/每人) /7.5小时工作时间 = 32个工人(向上取整)       通过这个例子，我们可以看到采用了语音拣货之后，如果提升了10%，则可以节省3个工人。

       而且还有未来的其它收益，还包括纸张文具的节约、更少的劳动力管理开支、更低培训成本、更高的工作安全性，而且降低作业疲劳度可以进一步让工人更加健康，减少因伤病带来的赔偿。还有更加便捷的、精准的库存核查。

       一个新员工从入职到达到标准效率KPI,使用RF通常需要2到3周，则语音只需要3-4天。

       关于投资回报率，每个公司具体情况不一样，也会有所不同，主要依据以下的情形：

•  .当前的生产率水平和实施的范围；

• .当前的拣货方法；

• .工人的数量；

• .当前流程中复核的规模；

• .拣货作业班次；

• .当前Wi-Fi基础状况；

• .当前的WMS是不是支持语音系统。

             语音因为本身的特性，也不是适应的所有场景，当你需要逐个采集商品的序列号或批号，需要使用其它技术做补充，比如扫描或图像识别技术。

       语音技术，如是没有连接上扫描，也许无法达100%的准确率，因为只是校验库位，如果上架出错，则会导致拣错货出错，有一些公司会增加一个校验，比如数量或商品条码的后3/4位作来确认来确保拣对货物。

       即使是解决双手拣货方式，也有其它可替代的技术供考量，语音技术并不是唯一。

       总体而言，语音技术可以通过提高准确性、提高生产率、改善人体工程学和安全性，从而减少员工伤病，进而改善客户服务，并能提供合理的投资回报。

       在Honeywell的2015年的调查报告中显示，有25%的配送中心中工作的工人，不会使用当地语言的，因些需要能够让新员工快速完成培训，且同时支持多语种的语音解决方案。

       在最近的英国的仓库考察中发现，有60%的工人是并不是英国出生在的公民，他们大多来自于东欧。

       仓库环境存在的不少噪音，对于语音系统来说，可能是一个不利因素。并且语音系统要正常工作，也非常依赖Wi-Fi的稳定性。

       目前有一些制造商引入了语音指引自动引导车辆(AGV)或激光引导叉车系统。

       AGV是一个激光导向系统，它会像一个工人一样自动按照拣货路线行走。 在第一位库上，语音系统提示工人将什么货品拣出来并放到AGV的托盘，然后工人回复系统完成情况，叉车会自动移动到下一个库位，而不是如果其它系统那样，需要工人手动控制AGV如何前进。

       当叉车装满之后，叉车自行将货物搬到集货区，而工人可以直接开始下一个订单，当工人到达第一个库位，另一部AGV也会携带着空托盘到达，就如到图 6.3

       瑞典有家公司报告说，同时实施这两种系统之后，可提升了70%的生产率。

 条码扫描 

      条码是由一系列不同宽度的条形图组成，它代表着字母、数字、其它标志。通常用来作为商品、库位、容器（包装袋、纸箱、托盘）的标识，或者是序列号、批号。

       就如同物流其它领域一样，世界上没有一个大一统的条码标准，这导致在国与国之间，公司与公司之间的交互有点困难。目前世界上常用比较流行的条码标准有 EAN-8, EAN-13, Code128. 在附录2列有所有常用条码标准指南。

       最近二维码开始流行起，它能够在很小空间存储很大的信息。

       RF一般有一个屏幕和一个扳机。它扫描条码，将其解码后，存储在RF中或传输给电脑。这些扫描头可以读取很多种规格的条码，包括一维和二维，具体支持条码的数量和类型，取决于制造商的能力，型号或成本。当然现在有一些PDA和手机也有扫描头或相机，也可能扫描条码，可以说这是一种更低成本的解决方案，但是，毕意不是工业级产品，其可靠性还存在一定的问题。

       扫描头将数据读取出来，存储在设备上，可通过USB线将它导入到计算机，但更多是通过wifi网络直接传输。

       当然，其它设备，如扫描笔或扫描仪也同样可以把直接在条码上扫描，将数据传输入给电脑或屏幕。

       条码扫描，使用RF扫描条码后，并将数据通过网络实时传输，这使得当今世界仓库的数据采集变得更加准确。同样，工人也可以直接通过屏幕获取新任务，而不必回到办公室去领取任务，从而取得更高的作业效率，并还可以通过滑动屏幕，了解更多的详细的信息和进行更多的功能操作。

       然而，使用RF也有一些缺点，包括在执行任务时必须放下设备，或者在执行任务的同时还要努力握住设备并搬运商品。当将手持扫描仪放下去拣货，就可能会出现错误，这个可能会导致从错误的库位拿货或者拿错数量。如果扫描仪被掉落或损坏后处理不当，也会存在潜在的更大的危害。当操作人员在行进中查看屏幕，安全也是一个问题。

       当在传送带或皮带分拣机上安装了扫描站时，这会要求商品上的条码都在同一个固定的位置，且清晰可见。另外，条码扫描也发展出了的佩戴式终端，它允许将设备绑定在双手上，这样和手拿着RF、拣货单或成卷的条码标签相比，双手解放出来了。

       可穿戴式终端允许工人实时接收指令、扫描条形码、输入数据并进行传输。它通常被佩戴在手腕或前臂上，配有屏幕和一个小键盘或触摸屏，还可以选配指环扫描仪，通过蓝牙技术或直线接入进行通讯。这种设备在仓库里越来越受欢迎，仓库中有一些较重的物品需要双手才能完成搬运。

       选用可穿戴式终端每个公司都有自己的理由。但是如果当前正在使用RF进行操作的公司，它只需有稍微做点改变，可以直接引入该设备。

       穿戴式终端当然也需要对工人进行一点培训，所有运行在手持RF或车载终端上的软件无需做什么修改，都可正常在穿戴式终端上运行。

       工人只需简单的调整，就可以按照个人的感受将把穿戴式终端佩戴在他们手腕上，还可选配指环扫描仪。最新的穿戴式终端一般只有几盎司重（28.35克每盎司），舒适度还行，应不至于有劳损可能，通常用一个佩戴在手臂或腰后的小电池包供电。

       同样也可以配上触摸屏和2维扫描头，也可以配合语音技术，这样就可以让工人在用语音拣货的同时进行扫描商品，以确保拣对了货品提供准确率。

       它还能降低设备损坏率和更少的束缚员工， 就如同图6.6所示，当工人需要同时抱着箱子和手持，他的手指无法完全用上力，这样让他很紧抓稳。 

       但图6.7就不一样了，工人可完全用他的双手稳稳抱着箱子。 

       同时它还在其他方面得到收益：包括改善客户服务、减少培训时间、减少损害和事故、提高员工满意度和更加使用作业符合SOP规程。

       使用条码一个不好之处，就是如果条码发生了破损会导致无法读取或识别错了数据。最新手持的发展出可视化的应用，比如Tescys，他们提供的可视化物流，在手持上不再显示像通常一样的一行行的文本，而是以图形可视化的方式显示实际库位，并进行指引行进的方向，快速引导工人到达实际的库位，并显示出具体的纸箱和包装袋中， 减少了寻找物品的时间浪费，同时还显示出来货品的可视化图片，以便进行复核和确认拣出合适质量的货品。 

       Tescys宣称，使用可视化可以提升效率，每拣货行降低到只需要30秒就可以完成。 而且，工人可以掌控到更多地关键的信息，方便地做出选择，特别是在读写环境比较不便的地方，可以加速其工作流程。当然也减少培训时间。

RFID

       RFID是一种利用无线电波识别物品的唯一身份方式。在标签和阅读器之间交换数据，并根据频率(即高频、超高频等)，连线或无线都行。如今常见用于图书、通行卡和身份证等。

       直到最近，美国军方、玛莎百货(Marks and Specncer)、沃尔玛(Walmart)和特易购(Tesco)等知名企业中在供应链中的都进行有限的应用。

       不同于条码，需要逐个扫描，RFID可以同时一次性读取出多个货品的信息。

       RFID标签有两种：一种是无源的被动式标签，它只能存储有限的数据，只能在很短距离被读取；另一种是有源的主动式标识，它能存储大量的数据，支持读/写，并可以较远距离上进行交互。

       被动式标签存有一些有关键性的标识，用它可以从数据库索引出更加详细的数据。 比如， 在一个输送线分拣系统中可以用货品的RFID标识，与数据库交互，取得在输送线的分拣路由指示。

       主动式标签具有更高的数据容量，在完成任务后可以直接更新其状态。它们的写入数据的距离比阅读距离短，内部电源可能在5到10年内耗尽。

       频率的高低是RFID读写速度和距离决定性因素，在全球并不是所有频率都是可以被通用的，因此会异致在应用RFID来管理全球性跨国供应链时会存在一些问题。

       用RFID来在实现每个商品全流程跟踪，由于成本的高昂，在10内都不会成为可能。但是RFID用于跟踪包装单元，比如来标识笼车、托盘或可回收的容器：如包装袋、小圆桶、粗腰桶、货盘，这明显是一个经济、可行、简单易行的方案。

       但是由于条码标签的制造成本低廉且保持非常高准确性这样划算的方案存在，使得推广RFID方案变得比较困难。

       RFID系统的成本会因程序、使用的量级、采用频率和购买标签数量的不同而有很大的不同，标签用量越大，单个成本会越低。

       引入一套RFID应用，大约有以下方面的费用：

• .RFID 读写器 (从300镑到1500镑,约2700元到14000元人民币）；

• .RFID标签（取决于使用的频率和方式，每标签成本可以从0.05镑到40镑，约0.5元到360元人民币）；

• .接口中间件；

• .系统升级成本；

• .仓库中WIFI成本。

       目前RFID的缺点包括:

• .液体和金属会导致的阅读距离问题;

• .在仓库中的存在信号弱的死区;

• .相近的重叠或标签被误读成一个;

• .标签被液体、静电放电及磁化损坏;以及

• .间歇性的数据捕获，一些标签可能不被读取。

       下面这个关于Metro的RFID视频案例，虽然是已经在13年前就完成了，但是能很好说明RFID应用在供应链中如何起作用的。

灯光拣货

       光速每秒前进186,000米，声波每秒传播0.2米，因此人眼能够先看到光，然后才会在脑海意识到有声音命令的传入。

       灯光拣货使用灯光来指示拣货，将LED灯安装在搁板货架、流利货架、托盘货架、或其它类型的存货库位上。

       这种系统趋向于被应用分区接力拣货中。

       当工人扫描被传送入的周转箱或发货箱外面的要拣货的条码标签时，它表示工人通知系统，可以开始这个订单的拣货了，那么系统就会一次性工人所在区域中与这个订单相关的库位上的LED灯点亮。 

       如同图6.8所示，同时会有一个数字显示在LED上，它用来告之工人需要拣选的数量。当工人完成一个库位的拣选后，可以将灯按灭，继续行进到下一个亮灯的库位拣货，直到完成本区域所有拣货。有一些系统也会允许工人在拣出商品后，进行商品扫描后再放入出货箱内，以便提升准确率，这些的操作虽然降低拣货速度，但是可以用它校验上架的准确率。也有一些系统会提供货品的图片来提升准确率。当周转箱传递到下一个作业区，将会更新任务的作业状态，并开始下一订单的作业，这就是一个常规的接力分区拣货的作业流程。

       所有信息都会与ERP或WMS系统进行实时交互。

       不同于RF手持和语音拣货只能按着一定顺序逐个处理，灯光可以同时将所有需要拣货的库位点亮标识出来，这就意味着工人可以自行选择最佳的作业路线来完成拣货.【译者注：该种情形仅限分区拣货，及一个区域只有一个工人，只拣一个订单，否则无任何优势可言。如今灯光系统不再一次显示所有库位，都是按照拣货路线规划，拣完一个，显示下一个，并且是多色灯，采用RFID手环确认，可以在一个区域灯同时让多个工人同时拣选多个订单，实现密集拣货】采用灯光拣货，迫使工人只能蹲守在一个固定的区域中，仅负责拣取固定种类的SKUs.每个订单绑定的物流箱可以通过输送线、小推车或其它移动设备在区与区之间传递。

       由于工人只在有限的区域中作业，那么就可以显著减少工人行走时间。

       完成拣货后，工人将检查货品总数量，或者复核所有拣出货品的总重量，并贴上地址标签，以及出货单，如果有多个承运人协助发货，还要写清承运人。

       关于拣货顺序作业顺序，看不同情况可能不同，也可能是一个大订单直接分解到多个区域中同时开始拣货作业，而不是一个个区域地传递下去。

       这将会需要在发货区进行一次集货作业。

       能够精确指引工人每一次都能走对库位，将会大大提升作业效率，而且培训十分的简单，这就让使用临时工或季节性工人成为了可能。有一些公司还会采用可移动性灯光系统，这种系统可以被部署到仓库任意地方或者临时的仓库里，用来缓解业务高峰期的拣货作业压力。

       如果实施语音系统一样，在引入灯光系统到仓库，并不需要对仓库的现有流程全面改造，只需要在货架上安装上灯就可以了【译者注：实际上并不是那么简单，大量的布线是一个挑战】.另外，灯光系统也可以配合自动旋转货架一同使用。

       灯光系统的集成也非常简单，只需要下载一个包括有订单号、产品代码、库位、数量的文件到灯光系统就可以了。可以完全把它当作完全独立的单元来考量。【译者注：说明作者也是一大抄，现有灯光系统不再是下载文件了，直接通过接口网络通讯了。采用这么Low的文件导入，这都是上个世纪的做法了。】 

      关于灯光应用案例，可以参考视频5.5的John Lewis。

       实施灯光成本，根据规模的大小，有一些区别，如果安装不超过1500个灯，则每个灯大约需要150欧元（约1200元人民币），但是如果安装超过1万个灯，那么每个灯大约在100欧（800人民币）。

       SpeasTech对灯光系统做了进一步的改造，在每个库位都安装了红外线扫描，当工人手进出库位时，都会自动处理，如果工人操作错了库位，还会触发声音警报，这样子可以提升作业速度。但是这个系统，还是存在一定的缺陷，比如工人只是空手在库位里晃了一下，或者要求一个而拣了两个，都没有办法处理的。

灯光案例分析—杨基蜡烛

       Yankee Candle在Britol的欧洲配送中心，通过实施灯光拣货提升50%的作业效率并显著降低了差错率。

       扬基蜡烛(Yankee Candle)是全球最大的香薰蜡烛和家庭香薰产品零售商、出口商，还通过互联网为消费者提供服务。他们优化现有由SSI schafer实施的推入式流利货架系统来提高整体的拣货精度和效率。

       之前的KDR流利货架，有1800个库位，以一个U形的部署在仓库，并配有一个输送线。使用灯光拣货替换了这前纸张拣货之后，生产效率明显提升很多。

       扬基蜡烛(Yankee Candle)通过SSI schafer最新软件系统的实施获得了很多收益，它实现了无纸化的、弹性的分区拣货、自平衡的作业负荷。持续提升的作业效率的，它意味着更少的劳动需求、差错率的降低，从而使得错过发货时间这样低级错误很少发生。SSI schafer的业务开发经理Mike Alibone说:“该系统不仅提高了拣货效率，而且还提供了更强大的体积包装、多重订单整合、订单流程优化以及将发货细节转移到第三方承运商，将扬基蜡烛提升到新的运营管理水平。”

       Yankee Candle的运营经理布鲁斯•米塞尔(Bruce Mithell)对这个新系统很满意。他说:“这个系统提高了50%的拣货效率，同时明显提高了拣货的准确性。事实上，与去年同期相比，发货量上升了40%以上，而出错数量则下降了50%以上。”

       系统自动计算需要的出货包装箱，并自动根据作业进程打印出必要的条码标签。当操作员扫描物流箱的条码时，系统自动从数据库提取相关的体积系统计算出包装。并会允许同一个客户的订单合并包装在一起，一次性发给客户。

       系统实现了订单进度优化，所有已定义的拣货区域都能够同时开始拣货，如果出现大订单，也会被划分到不同的区域。通过输出拣货标签来同步安排工人作业，系统在 安排每个拣货波次，系统将根据拣货项的分布情况，自动计算每个工人工作区大小，从而将均匀地将任务分配给操作，可以最多分给12个操作员同时开始作业。

       发货明细通过软件接口从SSI Schafert系统中传给5个第三方运输商，以便让他们可以生成自已的配送单。

       在原仓库完成这个高度定制化的“可变式分区接力拣货”系统之后，明显看到带来了作业效率的提升和差错率的降低。 SSI Schafer协同 Yankee 一起将业务和系统迁移到一个新的175,000平方英尺的仓库。

       只花了一月的时间， SSC Schafer就完成了将分区拣货系统的箱式存储货架、灯光系统和输送线分拣系统的拆除，并将其它安装到了新仓库，新的仓库大约是原仓库的三倍大小， 它能够提供更新托盘存储位置。

       新仓库的自动旋转货箱系统可以提供出更多的存储货位， 同时也增加了“按箱拣货到输送线”，增加了“按路线分拣”的输送分拣线，用于完成订单拣选和将从两个拣选作业库区任务分配到合适发货地。 这个系统同时也进行了一次全面调整，其中就包括了运输商的接口的修改。

       新加了自动整箱拣货和分拣能力，使得 Yankee可以轻松地应对未来电商业务的需求。 

灯光播种 

         这个系统在商超为门店补货中特别流行。 WMS将所有门店的订单进行分类组合，可能是按区或者是DC的发货时间进行分波次，尽量保持每组门店是差不多需求数量。

    根据日常的发货量的不同，工人可以增减需要处理播种门店数量，需要整笼车或整板提货的门店可以分到不同区域去处理，最后将分播出的物流箱到发货区去集货。

    将多个订单的拣货行合并成一个大的量，一次将其拣出后，用小车、叉车或输送线将货运送到正确播种工作站，在这里会为每个订单分配一个或多个货格、笼子或托盘。

    当商品到达分拣站时，工人扫描每种商品条码，在需要播种的库位就闪烁起灯光，指示这个库位中容器（将会与相关订单绑定）需要放多少个商品，工人确认播放的数量后数据实时同步到给WMS.    使用灯光播种系统需要一个集中处理区域，这就会需要对仓库布局进行重行设计以便安装新的设备。

       灯光播种首先要进行拣货，它需要进行订单合并，批量将所有需要的货物拣选出来。当订单的需求无法完全等于整箱或整托的数量时，还需要将拆开的箱或托放回存储货位，这叫着整行拣货。拆零拣货，就是指工人每次只取正好符合的数量，而不是拣取整箱或整托。

    灯光播种应用到交叉转运的流程将会非常有效，这种业务是货物在可能会要求一天内完成收货、分配、拣货、发运所有操作。比如冷冻食品的业务就是需要这样的处理。

       灯光播种案例分析 

      有一个英国的服务零售商在他们其中一个仓库中安装了灯光播种系统。 一共安装了20个分拣站，每个分拣站可以处理24家门店。商品使用自动存储系统存取货物，并通过输送线自动传送到分拣站。

    在每个库位上的灯会显示出有多少个商品分播进物流箱中， 它允许着一个工人可以同时分拨24家门店的订单。

    当一个物流箱被放满之后中，那么灯光将指令工人将箱子推入到传送带，传送带将会将货箱输送到发货区去。

    这些高速分拣站（最高可达1000件每小时，具体效率与订单的特征相关）显著地减少了工人在仓库内的拣货行走时间。

    工人将被持续投送商品，分拣工作站都符合人体工程学设计，减少疲劳和作业强度。    一个领导型的运动产品的制产商在2008年投资2千万镑（约一亿八千万人民币）引入了一套灯光分拣系统。他们说：

    自动化让我们可以很小的空间处理巨量的业务,并且降低了成本...自动化让我们可以灵活地应对业务的波峰和波谷。高速的灯光分拣站让我们的工人平均每小时可以分播500件，并且可能完成每小时1500件拣货。我们日常拣选面需要人工处理7万个SKU，在换季时还会有高峰，而且随着业务的动态变化，业务压力也会变化，但是采用自动化一切都解决了，它提升我们的5倍的工作效率。

    配送中心现在都基本上采用塑料的物流周转箱来配送商品，以保证商品到店就可以卖，并且在配送中心就其包装给处理掉，而不是店中。

       视觉拣货 

         请参考视频 6.6，这是一个视觉结合语音作业的案例。 (https://youtu.be/fj-SDVU1JO8)    顾名思义，这是一种基于视觉的系统，工人佩戴头戴式显示设备和便携式PC，专业的软件将指令通过无线网络将从WMS发送到设备上。操作人员可以在他们的视野范围内看到一个数字化任务列表，并按照距离优化行走路线，用导航系统引导工人在仓库内行走。视觉会重点地显示需要拣选的货品相关信息，方便工人进行目视检查。随着视觉采集技术的发展，增强现实技术(AR)与智能眼镜等可穿戴技术的结合，人们可以更快速地使用这种双手解放和几近无错的数据采集技术。AR视觉和语音交互结合将会是一种极佳组合，AR可以将虚拟图像和信息与操作员的操作环境相结合。因此，佩戴眼镜的操作人员按照命令指示作业，用眼镜扫描产品条形码，并将信息发回WMS，显而易见的是，视觉识别操作简单直观，因此需要培训最少。因为不依赖于特定的语言，这对雇佣大量非本地工人的公司来说是个好消息，并且真正地解放了双手。它几乎可以在所有的仓库环境中使用，而不需要进行结构上的修改。根据Chess Technology(2016) 的预测 ，它在未来的仓库操作中将会越来越普遍。

    DHL、Ricoh、Samsung和SAP等公司都在该技术进行了投入和研究。

       拣货技术对比  

        从下面表格中，我们可以看出拣货效率和拣货处理能力从左到右呈增长的趋势。    

       表6.1列举出来当前仓库所使用的拣货技术，它包括货到人或人到货。    

       在第一段，我们是基于摘果作业模式，工人一次完成一个订单的所有拣货后，然后再处理下一个订单。一般都是在一层地面拣货位上作业，但部分仓库由于一层货位不足，也会从二三层或更高位货位上拣选，但是这样一来，会明显降低作业效率，因为工人必须借用设备或爬高进行作业。

    在第二段，对比的是两段式大批量整拣， 比如说批拣， 整拣出来之后会采用分拣站进行二次分播到具体的订单。虽然是分成两步来作业，但是由于拣货效率高，并且进行了两次数量的复核，准率也不错。灯光播种系统就是配合那种批拣来作业的。    在第三段，对比的是自动回传货架，输送线，流利式货架和自动化立库。 

   下面不同拣货方法的优劣。

    纸张拣货    .应用和效率

•     .使用比较多

•     .对软件系统需求不多

•     .在劳动力低成本区域使用

•     .每小时不超过100拣货行

    .优势

•     .初始化成本低

•     .摘果拣货和两段式拣货都能用（需要录入数据到系统中)

•     .作业灵活

•     .部署快

•     .可以独立处理紧急订单

•     .只需要很少的支持维护

•     .适合作为应急后备计划

    .不足

•     .作业效率不高

•     .无法解决双手

•     .差错率高

•     .任务重复无法发现

•     .数据无法实时更新

•     .需要人工按照手写的记录更新系统

•     .必需要到固定的办公室领取拣货指令。

     标签拣货    .应用和效率

•     .使用比较多

•     .对软件系统需求不多

•     .在劳动力低成本区域使用

•     .每小时不超过100拣货行

    .优势

•     .初始化成本低

•     .合理地作业差错率

•     .摘果拣货和两段式拣货都能用

•     .作业灵活

•     .部署快

•     .只需要很少的支持维护

    .不足

•     .作业效率不高

•     .无法解决双手

•     .任务重复无法发现

•     .数据无法实时更新

•     .需要一定时间对工人进行培训

•     .标剑内容可读性不高

•     .出错了会损坏商品包装

•     .必需要到固定的办公室领取拣货指令。

     条码扫描    .应用和效率

•     .使用比较多

•     .每小时不超过100拣货行

    .优势

•     .差错率低

•     .无纸化

•     .作业灵活

•     .实时库存更新**

•     .能够处理库存混放

    .不足

•     .作业效率中等

•     .无法解决双手

•     .摘果拣货会比纸单花费更多时间

•     .需要投资硬件

•     .需要每个商品都要有条码

•     .需要条码进行标准化

•     .需要定制系统接口

•     .实时库存更新需要无线网络支持

•     .需要持续的支持和维护投入

     穿戴式条码扫描    .应用和效率

•     .使用比较多

•     .每小时不超过150拣货行

    .优势

•     .差错率低

•     .无纸化

•     .作业灵活

•     .作业效率提升

•     .解决双手

•     .工人更少的束缚

•     .实时库存更新**

•     .能够处理库存混放

    .不足

•     .需要投资硬件

•     .需要每个商品都要有条码

•     .需要条码进行标准化

•     .需要定制系统接口

•     .实时库存更新需要无线网络支持

•     .需要持续的支持和维护投入

     语音拣货    .应用和效率

•     .使用比较多

•     .适用于低温的环境

•     .适用于重货、异型件

•     .每小时100-250拣货行

    .优势

•     .优化后流程，减少动作

•     .极速培训

•     .差错率低

•     .无纸化

•     .作业灵活

•     .作业效率提升

•     .解决双手/双眼

•     .工人更少的束缚

•     .减少货损

•     .实时库存更新**

    .不足

•     .需要投资硬件

•     .在高噪音环境中应用有一定困难

•     .需要定制系统接口

•     .需要持续的支持和维护投入

•     .混货处理存在一定不足

•     .处理序列号存在问题

•     .如果上架出错，易导致差错

•     .无法确认长时间使用是否会有健康风险

     语音+指环条码扫描    .应用和效率