摘要：快消品零售物流中心仓库运作方式包括有存储式（Storage）、越库式（Cross Docking）、供应商管理库存模式（VMI）和循环取货模式（Milk-Run），他们分别有什么特征、优缺点，如何根据这些特征和优缺点来设计自己的仓库运作方式。

一、物流中心仓库概述

    我们先来看看与仓库及仓储管理相关的概念（大部分人可以略过这部分）。

仓库：仓库是存储物品的场所以及其实现存储功能的相关设备的总称

仓储：是指通过仓库对物资进行储存、保管以及其他相关活动（移动、冻结、盘点等）的总称。

    那么，为什么需要有仓储呢，仓库的作用是什么。一般意义来说，是为了解决从生产端到需求端的空间和时间上差问题。比如北方的你想吃荔枝，临时种果树肯定来不及，荔枝产南方，你也没法立即吃得到。而如果在你附近地方建了一个仓库存荔枝来化解这个时间和空间差距，你吃荔枝的愿望就能实现了。

    实际上，仓库还有其他作用，比如实现货物价值提升（通过存储货物来实现错季销售，以获得更高销售收益），特殊管理要求（比如保税仓、质押监管仓）等。

    在快消品零售领域，仓库的核心作用就是平衡快消品生产端（供应商）和销售端之间在时间和空间上的距离。在讨论仓库运作模式之前，我们还需要知道几个前提：

    仓库运营是需要成本的，包括仓库的空间场地成本、设备采办和维护成本，人员成本等。而存在仓库里的货物，本身也占用了资金成本，我们称其为“存货成本”。

仓库运营要考虑效率问题。基于快消品生命周期短的特征，快消品仓库更需考虑仓库的收发货效率。

    降低仓库成本和提高仓库效率，具有对立统一的关系；不是成本最低就是最好的，也不是效率最高就是最好的，通过业务和流程重组、管理目标调整、合适的物流工具的应用等，可以达到成本和效率的最佳平衡。

二、几种常见的仓库运作方式

    从一般的理解来看，货主（生产企业、供应商、批发商）先把货品存放在仓库，当消费者（超市、小卖部、下一级经销商）有需要的时候（下达采购订单的时候），从仓库里拣货发货到消费者。这就是传统意义上的仓库管理：存储式仓库运作方式。

1、存储式（Storage）

    存储模式是为满足客户的实时要货需求，在供应商无法保证实时供货的情况下（货物的稀缺性、价格稳定性、批量采购成本以及供货的时效性等多方面原因），通过建立储备库存来保障对客户的及时发货。存储模式通过采购建立库存，从而保障对门店供货的及时性和稳定性。

图一、存储式示意图

存储式的运作特征

    存储式最大的特征是采购指令和销售指令之间没有直接的联系，或者说没有直接的先后顺序。仓库按照生产计划（采购订单）安排收货入库；按照要货信息（销售订单）安排出库。但在整体上，一定是先有库存才能接受发货订单。存储式是“推动式供应链管理”下最常见的库存管理方式。

    存储模式下的门店要货（采购订单），一般是门店根据自身销售预测，随时向中央仓要货。大部分情况下，仓库都是应该有足够的库存的；但也有一些“紧缺商品”无法满足所有门店的要货量。针对这部分“紧缺商品”的要货请求，业务部门可以采取先到先得的分配方式，也可以采取平均分配的方式。但不管哪种分配方式，在门店下达要货请求的时候，给门店提供必要的库存信息（仓库现有库存量、已经被其他门店预约占用的数量、可用数量等），可以提高门店要货的准确度，减少中央仓业务人员调整门店要货的工作量，减少可能造成的沟通误会。如果采取的是先到先得的要货分配方式，那么在库存不足的情况下，就要对不足的商品做“要货限制”，以防止因门店下无效订单而造成各种业务误会。

    存储模式下的采购订货，是指业务部门/中央仓根据当前存货以及整体销售预测，形成批量采购订单，供应商按照采购订单供货，中央仓完成收货入库。大部分企业是靠人工预测来下达采购单。人工预测有以下缺点：一方面采购数量受人的主观判断的影响比较大，另一方面，靠人工判断和创建订单，需要消耗大量的人力成本，对采购决策者的能力要求也比较高。如果能建立一套自动预测销售数量并自动生成采购订单的计算机软件模型，则可以大大提高采购效率、降低采购成本，同时也减少不必要的主观因素对采购结果的影响。

    存储式（推动式供应链）下的自动采购模型可以是一个渐进完善的模型，最初的方式可以采取最低库存点的补货采购方式。即当库内存货达到设定的最低库存点（在一个采购周期时间内，最低库存需要能满足这个时间内的发货业务）时，自动触发补货采购逻辑，生成补货采购订单，采购数量为推荐库存-当前库存。

存储式的优缺点

优点：

备货时间（入库时间）可以足够长，给生产和运输环节有足够的准备时间

对客户需求的响应速度快，接到需求订单可以马上安排发货

缺点：

因为要事先备好库存，所以会占用一定量的存货成本

大量的库存，会增加存储场地面积的占用，增加仓储成本

    虽然可以通过批量采购来实现对价格以及物流成本的控制；足够的库存储备可以保证对门店供货的及时性，不会因为缺货带来销售机会的损失。但对于快消品销售企业来说，存货占用的资金会大大降低资金的流转率，降低资金收益率。

那么有没有办法，既能降低存货（存货成本），又能保证对门店供货的及时性呢，我们来看看越库式的仓库运作模式。

2、越库式（Cross Docking）

    越库式表面的意思就是货物不在仓库里停留，货物一入库马上就出库了，所以就很少产生存货成本。但是，如果想通过越库式来降低乃至消除存货成本，必须要遵循最开始时说的，是否满足物流效率的要求。

越库式的一般操作流程

    门店根据自身采购需求向物流中心要货，物流中心根据所有门店的要货要求，汇总成向供应商的订货单，物流中心按照订货单收货并反馈实际收货数量给业务部门，业务部门根据实际收货数量调整门店的要货数，形成发货指令，物流中心按照发货指令出库并配送到门店。

图二、越库模式示意图

    从流程上看，仓库最开始时可以是没有库存的，仓库先是获得门店要货信息，然后才向供应商订货；仓库在收到订货商品后形成了库存，但马上又发给门店，这时候仓库又是空的。也就是说，快消品的越库仓库，没有常备库存。在一次业务循环（要货、订货、收货、发货）中，货品在仓库的留存时间非常短（一般是1~3天甚至更短）。

越库式的特征

    因此，越库式仓库最大的特征是甲方企业没有存货，只在门店要货时才向供应商订货，并经过短暂的收货、发货过程，迅速的配送到门店。因为不需要存货，这能大大降低（甚至清零）甲方企业的存货成本，释放存货占用资金。

越库式是否真的降低供应链成本

    站在整个供应链角度看，虽然甲方企业降低了存货成本，但供应商企业为了保障对甲方企业的货物供应，必然要保存有足够的库存。并且供应商企业往往很难准确预测甲方企业的要货情况（比甲方企业自己预测更困难），这必然造成供应商企业需要储备更多的库存以覆盖预测不准确造成的不确定性。所以，越库式降低了甲方存货成本，但更可能增加了供应商存货成本以及物流成本。

越库式遇到的难题及解决办法

    因为仓库没有存货，在得到门店要货订单后，为了确保能快速送货，必然要求供应商在极短的时间内将货物送达仓库。这就导致以下难题：

A、要求供应商有极快的订单响应速度，从接到订单到送货入库，留给供应商备货的反应时间一般不超过2天，有的甚至更低。

B、一些要货量比较小的小众商品，供应商也要专门送货一次，增加了供应商的物流成本（有的供应商的销售利润还不够送货支出）。

C、供应商为了满足甲方企业的送货时间要求，往往需要围绕甲方企业仓库来建立“卫星仓”。卫星仓的设立，不管在场地租金上还是人员匹配上，都会增加供应商的成本。

那么，解决供应商供货及时性这个难题的办法是什么，我们可以看看供应商管理库存模式(VMI模式)。

3、供应商管理库存（VMI模式）

    既然供应商短时内（2天内）将订单送到仓库这件事比较难，供应商建立卫星仓需要花费额外的成本；那么为啥不干脆让供应商把货品直接事先存放到中央仓呢。在中央仓为不同供应商建立独立区域（货区）。这样，一方面多家供应商共用中央仓，可以摊低库存费用；另一方面既然供应商货物就在中央仓，遇到门店要货时，能够很容易实现供应商和甲方之间的库内交付。这种多个供应商将货品存放在甲方的仓库，货权仍然是供应商的，由供应商管理自己库存的方式，就是VMI。

VMI模式一般流程

    仓库根据供应商的存货情况、销售情况，通知供应商定期或者非定期的往仓库补货，以确保中央仓存货充足。门店向中央仓要货的时候，直接从供应商的存储货位拣货到出库暂存区，并完成发货操作。

图三、VMI模式示意图

VMI模式的特征

    和存储式和越库式相比，VMI模式最大的区别在仓库存货的货权上。存储式和越库式，在货品进入到中央仓库时，就完成了采购动作，货品的物权属于甲方；而VMI模式，货品进入仓库不是因为甲方的采购动作，而是供应商的补货动作，也即是说，仓库内货品的物权属于供应商。那么，作为快消品经销企业，仓库商品什么时候实现物权的转移呢，有以下时点：

• 商品从供应商货位下架，移动到出库暂存区，以实际拣货数量作为物权转移数量

• 商品从仓库装车（和承运商交接），以实际装车的数量作为物权转移数量

• 商品从承运商送到收货人（和收货人交接），以收货人交接数量作为物权转移数量

不同的企业采取的物权转移时点不同，由此造成结算时机、货物差异处理办法等方面都各有不同。

VMI模式遇到的难题及解决办法

    VMI模式通过集中管理供应商库存，使得其既能解决存储模式下甲方存货成本的问题，又能解决越库模式下供应商供货不及时问题。但也因为没有实现货权的转移（仓库内商品货权属于供应商），而形成以下管理难题：

    因为货权属于不同供应商，甲方企业没有货品的完整处置权；不容易形成一致的、同步的管理机制。

    在存货管理上，供应商可能因为其他原因（比如供应商的其他客户缺货）而改变中央仓库存商品的用途。

    在库存控制上，甲方企业要求的最低库存点、补货作业等，供应商不一定愿意遵守

    多家供应商在相近的时间点往仓库补货，可能造成仓库场地拥挤；而且供应商送货到仓库，车辆装载率不一定满载的，仍然会造成运力资源的浪费。

    对于有一定规模的供应商，在甲方仓库设立VMI存货点，会增加存货占用和物流支出。

针对上述难题，人们想出了循环取货的办法

4、循环取货模式（Milk-Run）

循环取货（Milk-Run）的概念最早来源于日本和美国汽车领域零配件入场物流。是指一辆卡车按照既定的路线和时间依次到不同的供应商处收取货物，同时卸下上一次收走货物的空容器，并最终将所有货物送到汽车整车生产商仓库或生产线的一种公路运输方式。

Milk-Run应用于快消品零售物流领域，核心思路是，当物流中心仓库接到要货请求时，安排车辆去供应商处提货。

图四、Milk-Run模式示意图

循环取货的一般操作流程

    中央仓接到门店要货订单，将订单按照不同供应商合并，生成采购订单并通知供应商。

中央仓制定Milk-Run的取货计划（一般是按照固定线路），去供应商处提货。

    门店要货达到直送标准，走直送（仓库外越库）；

    门店要货未达到直送标准，经过中央仓再次分拨/分拣，重新装车送货。

循环取货的特征

    中央仓具有越库式的特征（即没有常规库存），但货物的组织方式不是由供应商送货到仓库，而是由物流中心安排车辆到供应商处提货；

    中央仓同时具有VMI的特征，将供应商的存货看成是供应商货位的延申，或者叫虚拟货位、虚拟VMI。

中央仓基本不需要存储能力，就是一个具有集货和分拨功能的转运中心

Milk-Run模式遇到的难题及解决办法

    因为Milk-Run模式是由物流中心安排车辆去供应商提货，虽然解决了越库和VMI的一些难题。但Milk-Run操作模式本身具有其局限性，体现在以下方面：

物流中心安排车辆，产生的物流费用由谁来承担；物流中心和供应商之间往往容易产生分歧。即使这个操作能整体降低运输成本。

    物流中心对供应商存货的把控能力，如果供应商做不到库存透明化，沟通也不顺畅的话，Mild-Run提货很容易出现较大的偏差。

    Milk-Run模式只适合不多也不少的量，对于一个供应商来说，提货量大的话，完成可以走整车；提货量太小的话，会延长提货时间，乃至耽误发货时间。

    Milk-Run距离也受限制，太长的取货距离会增加运输成本以及取货时间；而供应商也不会轻易变换地址以图靠近中央仓。

    Milk-Run的取货效率不一定比供应商送货效率高，物流中心需要在集货时效性、物流成本、仓库收货能力以及提货能力等方面做均衡考虑。

三、如何选择仓库运作方式

从我们举的几种仓库运作方式来看，似乎每一种模式都解决了前一种模式的缺点；但每种模式本身又会产生新的矛盾、新的难点。所以，没有绝对的哪种模式最好，而因该站在实际业务背景、管理需求，因地制宜的选择适合自身的仓库管理方式。

图五、几种仓库管理模式的主要区别

适当的时候，应该综合分析、灵活应用这些模式，以扬长避短。

    案例分析：某快消品零售企业，公司战略就是轻资产运营，尽量减少存货资金的占用，加快资金周转率；但同时又要确保供货及时性。应该制定怎么样的物流中心运作方案呢？

分析思路：

核心思路是采取VMI管理方式，让供应商将货物预先存放到物流中心中央仓

    对于一些核心品牌商品（或者市场供应波动比较大的商品），为了保障商品的稳定供应，可以采取存储式，事先采购并存放在中央仓。

    对于那些不愿意将货存放在中央仓，但愿意自己送货的供应商，可以采取越库式。

    对于那些既不愿意将货存在中央仓，也不愿意送货的供应商，可以采取Milk-Run模式，由物流中心负责安排车辆到供应商处提货。

    按照这个思路分析，一个物流中心如果要做到相对完善的解决各方面难题，就得采取一个综合的仓库管理方案，而不是单一的选择哪种模式。

四、延申：复杂的仓库模式的管理

    采用了综合的仓库管理模式，就要求在管理上能够考虑周全，操作周到；如何将不同的管理模式揉进一套管理体系中，这对仓库管理提出了极大的挑战。而在物流行业，要想脱颖而出，就必须要站得高看得远，在管理细节上见真章。选择什么样的管理工具（比如WMS，需要哪些功能，不仅仅是停留在功能表面），制定什么样的管理制度、操作流程，培养锻炼什么样能力的员工队伍等，这都是管理者们需要面对的难题。

作者简介：谢会忠，微信号 13681367552   

北京富通维尔科技有限公司  咨询总监 合伙人

中国物流与采购联合会 物流信息化专家

中央企业高级信息化管理师 宝供物流奖获奖者

曾任某知名集团化物流企业 信息技术总监

曾任某知名外资软件企业 高级技术经理