仓库管理：现代仓库降本增效指南  --Gwynne Richards    03 仓储作业： 收货和上架   几乎每一次质量改善都是来自于精简--布局清晰、流程简化和步骤减少。       --汤姆•彼得斯，全球最著名的管理学大师之一，商界教皇，管理领袖中的领袖，后现代企业之父，名著【追求卓越】   就如同彼得斯所说的，改善是由简化流程和步骤带来的。如果我们想要在提高作业效率的同时还要降低仓库运营成本，那么，这些流程就必须以最优化的方式工作着，并持续保持不退化。 必须要有详细的SOP作业手册给所有员工使用，并且这个手册也要持续检讨且保持更新。关于SOP，WERC在2010展示过这方面的有着最佳实践的公司做法：他们详细地定义流程，发布关于流程的详细描述，并指定该流程责任人。当然，辅之照片等可以有助于说明性的文字的更易理解。 在接下来的五个章节里会分别介绍仓库中的操作流程。虽然仓库有规模、类型、功能、业主和地理位置等的不同，但下面这些基础性流程是相通的。 这些流程包括入库准备或预约、收货、上架、存储、拣货、补货、增值服务和发货。 我们会在一个章节专门，从收货区直接将货品移动到发货区而不进行上架入库的交叉转运或越库的操作。 其它流程，例如盘点和库存控制，作为日常工作流程的主要的一部分，将在仓库日常任务章节讲解。 确保每个流程作业合规并足够优化，这不仅可以提升作业准确率和效率，同时为引入新的技术进一步提升带来了可能。 很多书都会着重讨论用工最多、成本最密集、对客户服务质量有决定性影响的拣货流程。 我们也不例外，到时也会重点讨论拣货。但是，我们也认识到预收和收货流程也是同样是重要，因为收错货和上错架，更加容易让货被错拣。 图3.1显示，关于仓库不同操作所占的成本比重，拣货、包装、发货所占巨大比例是非常明显的。当然，这些比重会因为不同类型业务场景会有所变化   图3.2显示，关于在前面提到过仓库中主要活动，及它们之间联系。     收货 收货，进货或入库处理是仓库里的关键性流程。在合适时间、用恰当的方法、符合质量要求的、收入应该接收的货物是确保仓库顺畅运作的基石。对于供应商送货来说，上述需求对其同样具有约束力。 虽然，当货物没有符合需求，就送达仓库时，再来讨论如何修正那些不足是有一点迟了。我们还坚信，在实际收到货之前，还是留有空间供我们去预防可能出现的风险。   收货准备 首先，我们需要确保供应商以最合适的方式将产品送到仓库。而通常货主只管买，它们根据不懂也关心怎么收货。 我们建议仓库经理也需要参与关于下列谈判和决策过程，比如货品包装方案、箱容量、托盘容量、TiHi(每层几箱，每托几层)、任何其它特定的标签需求、托盘尺寸及运输方式等,以确保货品能与仓库存储设施兼容。 我们经常看到货物以不合适的包装送达仓库，有的货还直接悬挂托盘外，标签不对或标识不当，又或者货物的包装数量与销售包装数量无关。我们的建议先订购样品，然后先在物流中走一圈，以确保完全符合要求。 供应商在送仓库之前的备货阶段是解决上述所有问题的最佳时机。 下面这些应该成为订单内容的一部分，并用于内部和外部沟通： .使用什么样规格的纸箱； .使用什么样的搬运载具：硬纸板、塑料箱、金属框、轮式笼车、托盘等； .是否是整托交付，又或用滑板托盘或完全散货交付； .货品的物理尺寸规划（长、宽、高），用什么托盘：欧标（1.2米 X 0.8米）、业界通用或美标（1.1米 X 1米）、双向、还是四向； .应该有什么标识，比如货品名称、条码及数量； .应该将标签贴在纸箱及托盘什么位置； .纸箱包装规格定义，有没有内包装，每包多少，每箱又是多少包等； .会以什么方式运输，交付的数量和频率是什么。 按照销售包装送货，对于仓库经理来说，没有比这个更好的主意了，它可以极大的简化库内作业及拣货流程。事实上，很多公司还是成打地从供应商订货（12的倍数），但是，今天的消费者已经发生了改变，他们仅以10的倍数订货，这样就导致仓库里的工人有了许多额外的工作要做：点数、拆箱、装新箱等，才能满足客户需要。 能否成功送货入仓也受限于仓库的卸货设备状况，比如码头不足就不行，又比如货车需要专用的尾板平台、又或要叉车进行侧面装卸，还有需要有斜波让轮式笼车推行的等，都会产生问题。 由于大量生产转移到海外，集装箱运输量显著增加。这样一来导致散货到货的比例增加，部分会有托盘，当然采用滑板式托盘，对于集装箱运货是一种不错的选择。 托盘化的好处，将会为货品提供额外的保护，而散将货品在搬运、运输会导致损坏，同时托盘货在装货和卸货时也只需要很少的人手，在很短的时间内完成。由于装卸的速度加快了，对于出入库码头的空间需求也大大的减少了。 这里就面临着一个选择，托盘化会占用宝贵的集装箱内部空间，根据托盘用量多少，最多会有10%的空间被托盘占用了，又因托盘上部或前后左右需要间隙，托盘或不允许堆叠等原因，会使集装箱的空间利用率进一步降低。 在这里，我们需要对滑板式托盘进行重点介结，它可以代替常规托盘，并实现托盘化用于集装箱运输。这种托盘，由于纤维板、硬纸片、塑料制成，正好等于个托盘大小，但是非常薄，大约有2cm。将货物按Ti-Hi堆码在滑板式托盘上，直接放入集装箱，在目的地掏箱时，直接用带专用附件的叉车将连着滑板式托盘一起搬运，并放在实体托盘上入库存放。   关于木质托盘规范使用的方面立法(粮农组织ISPM 15)越来越多且严格，所以在集装箱运输中使用滑板式托盘已成为一种可行的选择。随着集装箱运输量的激增，使用滑板式托盘托盘它能节约大量的掏箱时间，而且集装箱也易于清理。只是有一点要注意的，在发货和收货的仓库都需要额外为叉车配备专用的配件。 视频3.1，Rehrig Pacific的滑板式托盘作业演示 https://youtu.be/7HunofvnL2U 当需要将托盘装入集装箱，采用不同的装箱方法，会导致运费增加15%-33%。因此，使用滑板式托盘会是一个明智的选择，它能在节省大量费用的同时，还会减少货损和因为频繁码货入集装箱引起工人的身体劳损。 超大空间的集装箱的引入，其内部高度的增加，导致在集装箱堆码两层托盘成为了可能，只是这些货是不要是易损，耐压就成。 最后，当货送达仓库时，它有可能还需要在收货区，重新进行分拣和排序，不管是托盘化的，还是散装的。所以，供应商应该尽可能将同期生产的货品在集装箱放在一起，以减少收货时的货物处理时间。 集装内散装的货品在上架入库之前必须要经过码托操作，在码托时尽可能保持所有纸箱平齐，不要有东突西歪的，这样可以有效地保护货品，且可以最大化利用托盘的装载能力。 比如，1.2米 * 1米，码放净高2米的托盘，可以码放0.3米 * 0.2米 * 0.25米的净重5公斤的纸箱140箱，如果托盘本身高0.15米，那么离托盘的净高还余下0.1米的余量。每层可以放20箱，共码7层，请参考图3.4。 托盘四面整整齐齐，而且纸箱也不用侧过来翻转来放。这里有一个网站供参考如何布置托盘的Ti-Hi：http://onpallet.com。 对于工厂、零售商、还有物流服务供应商，单元化装卸是关键性成本控制点。如果不进行单元化处理，那么它将会在运输、存储、搬运和包装等环节造成巨大的成本投入，最终在会以12-15%的比例出现最终售价上。持续地研究如何更有效地进行单元化装卸，对企业吸引客户，获得成功来说，这是关键性竞争力之一，它预计会使用最终零售价降低1.2%。 图示3.5，这是非常差的码托例子，它东突西歪，它使得托盘即无法堆码，也随时因为可能倒塌造成人物的损伤。   当无法一目了然，精确无误，整整齐齐，不浪费空间地将货物装上托盘、货车、集装箱内时，可以使用类似【装箱大师】这样的软件，它能够根据各项体积数据，给出合理的建议，让货物摆放整齐，最大化积载率的同时，也保护了货物，至少不会因为挤压出现被戳穿的损坏。 非常不幸，世界上的托盘尺寸千奇百怪，以至于ISO标准6780的推出，它确定国际贸易应该使用的6种托盘尺寸，如表3.1。   还有一些特别的托盘，比如装化学原料的桶和纸卷等。我们现在就碰到一个客户，他们收到了一批使用美国标准的托盘化的货物，然后被绑架了，只好在下方再垫上一个托盘才能保证上架后安全存放。另外一个客户更奇怪，他们有两种尺寸，一种是1.2米 * 1米，另一种是0.9米 * 0.65米. 这样使得规划托盘货架尺寸和划分库位比例成为一项很困难的事，那些小托盘上货架还需要额外在货架安装甲板才能安全存放。 由于托盘尺寸的多样性，就决定了货架的配置需要有一定灵活性。例如，由于英国公司需要同时存放英国标准和欧洲标准的托盘，只有将货架的进深设置为1.1米，同时横跨为每个2.7米,这样就可以放入两个英国托盘或三个欧洲托盘。 当然，公司也可以添加木材横樑或铁线网托来容纳不同大小的托盘，但代码高贵，且使用货架的装载能力减少了。 其它的需要考量是，托盘如何进叉：有双向进和四向的；采用什么木材（在一些国家有法规要求，比如澳大利亚，进口的木托盘必须要入关，必须要先完成熏蒸。 某些自动化设备无法处理四向进叉，让仓库失去了灵活性，比如空托堆码机。 虽然汽车行业里一直以来都是金属的工装器具来运输零配件，但是塑料托盘在这个行业的运用，现在变得越来越多。 iGPS是英国塑料托盘主要供应商，他们声称，塑料托盘可100%循环回收利用，并且木制的要轻30%。 他们还说，用塑料托盘对环境保护有积极作用的，并且用于装食品的话，因为不会吸收液体，它也不会造成交叉污染。食品工业担心木制品会可能有杀虫剂和杀真菌剂的残留，导致食品被污染。iGPS说塑料托盘不需要熏蒸处理，所以更加合适用于仓库内的食品搬运处理。不过，尽管如此，所有用于装食品的塑料容器也应该定期的清洗。最近，英国就有一家大型的零售商被暴光，他们装食品的塑料容器（周转箱，托盘）并没有一直保挂干净卫生。 塑料托盘可以制造时就直接嵌入RFID芯片，用于货物追踪，当然也会印刷有条码和可视数字编码标识，它在英国的规格通常是1.2米 * 1米的四向入叉。 送到仓库的货品原包装上应该有方便辨识的标签，且与RF手持兼容，包含有货品代码、说明、数量的条码数据能够被扫描和读取。易于辨识将有效地加快收货入库的速度。 提到箱容数，很多供应商还是保持着旧式的12进制，但是如今，经过现代化洗理的人们已经是以5或10的倍数下单了。因此，需对整个供应链进行改造，确保生产、物流、销售的包装一致性。 包装数量的多少，它没有法律法规的强制性要求，它是根据货值、重量、体积等因素来决定，但是从工人健康和货物安全的方面考量，通常建议单个包装箱不要超过20公斤(44镑)。 如果要进行单件销售，那么就需要经常开始来履行订单，而这种情况越少，仓库的作业效率就越高。 它需要让生产线始终保持一致的包装，确保将来库存盘点方便准确，尽可能减少拣货错误。我不只一次的看到，完全相同的非专利产品，由不同供应商供货，但是它们包装量是不一样的。这些导致差错频生，拖慢了收货、拣货、盘点、发货整体速度。 如果让仓库、采购、客户服务和供应商之间的经常讨论，就应可减轻其中许多问题。 上述的前提是，你需要供应商配合，就要积极主动找供应商讨论需求。也可能会有额外的成本，但是，这需要与仓库内产生的额外成本进行权衡。供应商可能会改变他们产品向你送达表现形式，让你大吃一惊。事实上，有时这对供应商也是有利的。老话说得好:“不问，得不到”。 另一个众所周知的82原则也同样适用于供应商，不仅是20%的供应商送来的货品占据了你的80%库存，而且你仓库的80%收货问题是由20%供应商造成的。 你需要仔细度量和鉴别这些不符合标准的供应商，并与之合作进行改进。你应该有理由相信，造成这样的问题不是供应商故意的，发生这样事，主要是供应商根本没有注意到他们那样做会对你造困扰。您将从实际解决问题的方法中获得更多的好处，并与供应商一起改善这种情况。   收货处理 仓库经理其中一个主要的挑战是如何为一项工作分配合适的人力，以最小人力投入在取得较好的产出，从而节省成本。 根据不同的业务场景，人力成本可能会是仓库运营最大的一块，根据仓库的自动化程度不同，它可能占总成本的48%到60%。 在一个零售仓库中，收货处理过程大约占总直接人工成本的20%。   准备 在实际收货之前这里还有几个步骤会发生，首先，你需要保证供应商按照你确定时间交货入库，而不是随他们喜欢。当然也有个别的例外，比如快速公司，他们很难在确定的时间窗里交付。而对于以托或满载送货的公司，尽管不是首选，他们还是期望有一个约定的时间窗送货到库。 给所有供应商和分包商提供了准确收货时间安排表，那么你可以收货任务与人力安排匹配起来。一个预约和码头排程系统需要引入，现代许多的WMS系统都会有这个模块，当然没有系统也不要紧，参考表3.2，你也可以自已维护一个。 首先，你要确定，你的仓库在什么时间段收货。比如，你是全天收呢，还是只在早上收？ 然后，你需要匹配每个任务到时间窗中。采用标准时间段分隔应该是没用的，因为到货类型不同，时间长短完不一样。比如，卸下13.6米（45英尺）长的拖车上托盘化的货物，只需要15分钟就可以完成查核和并存入仓库。但是如果是一个40英尺的散货集装箱，那么至少是3小时的工作，这会因为SKU的数量的多少、箱子多少和安排多少来处理有关。 你需要持续记录这些不同类型的实际数据，并分享给你的码头预约团队，以便能够取得合适的人力安排来执行相应任务，那些做资源调配会更加方便些。 引入了码头排程系统之后，你就可以为每个任务分配出准确的时间段、计量生产效率、安排组织人手、还可以处理滞期费，必要时处以罚金。   如图3.6所示，一家零售商关于计划入库安排和实际安排对比变化。可以看到有几天，实际到货量太大，以至于超过了接收的能力，这明显是太多没有经过许可的供应商送货到了，这更要说明引入了码头排程系统的必要性了，至少可以避免太多的加班。 仓库的员工需要关注什么的样货品将会被送到货，用什么货车运送，需要用什么设备卸货等。一定这些被确认，那么需要的卸货时间将被计算出来，一个合适的时间窗将会被确定，并通知给供应商。 使用什么样的托盘交换协议的细节也需要确定。比如是采用租赁托盘的，这里有一些系统要确认 ，如Chep、IPP logipal、LRP等，需要双方准确记录系统内的托盘变更情况。 另外，我们也建议提前取得到货通知，以便将详细信息输入到仓库管理系统(WMS)中，它通常叫ASN。理想情况下，将ASN转换成WMS的收货单，并直接通过扫描RFID或条码快速完成收货确认。有一些WMS还会利用这些数据预先在库内安排存储的货位，并提前预知哪些托盘将会需要做越库准备。仓库还会用这些数据来查核到货情况。当然，如果一个采购订单被拆成多次交付时，可能会出现问题，因此需要按实际交付分解每个采购订单，以避免混淆。   货场管理 当每天有很多的货车在仓库里进出时，那么你就需要一套货场管理系统了，以确保库内有足够的空间供货车停放，并安排好货车按照次序进入到正确的码关头。比如，运送一些特殊货物入库的货车需要安排它停靠到最接近存储该类货品存储区的码头，同样了规则也适用来接货的车辆。 当入库送货的拖车被分配的发货任务已事先完成装货时，拖车直接将送到的货柜解构，放在货场或仓库码头，而这些无动力的货柜可以通过只在仓库中使用的一种“调车机车”在库区内移动。他们通常配备车载终端，并指导操作员移动拖车的方向和时间。 引入闭路视频监控将使待场车管理员能够更有效地管理车辆的移动和停驻。 现在货场管理的功能被许多WMS内置了，而物流防真程序可用来模拟车辆在库区运动情况。 视频3.2 Cirrus logistics的货场管理 https://youtu.be/3_Fc1HzOjvl （晕，视频没了）   卸车 当送货车一到达，就需要核查预约与实到车辆是否相符、随车票据与发货通知（ASN）是否有差异、是否停靠在预先分配的码头或货场位置中。核查铅封是否完好，且是否与运输文件中描述一致，以免中途被开过箱。 对于需要温度控制的货物，还需要仔细核查在运输过程温度变化记录，并实测当前货物温度。 当货车正确倒停在合适的码头上，或直接在货场从侧面卸货时，那么收货团队就需要准备好合适的人力安排及设备来处理它们，并有效地管理卸货过程，以减少后续因为卸货发生纠纷。 当在空地中给货车从侧边卸货时，通常是采用两台叉车协作，一台负责从车叉下来，另台接力，将托盘叉进库内。 这里建议使用铰接式叉车，它即可以在库内，也可能在库外工作，特别是对于本节中卸货任务就可以完全胜任。平衡式叉车也能处理这些，但是它在库内需要宽通道，且不能举高超过7.5米。 通常都采用有动力的叉车、手动液压托盘车、地牛等为货车卸托盘化的货品。一些公司也用平衡叉车或前移式叉车。然而，这里有一点要注意，由于叉车的自重不小，在卸货前需要检查货车箱底部是否有存在破损或无法支撑重量的情形，以免发生意外。 从车卸货下来到上架之间作业时间的长短主要是与使用什么样的设备有关。 为了加速这个进程，有一些设备开发出了新的自动卸货系统，它可以5分钟内将26托货从托车卸载下来。卸货方法包括使用滚轮、轨道(如图3.7所示)和滑移链，而其他人使用载重板或巨型滑移板。在大量转运的生产线与存储区之间被用得越来越多。   将上述设备与输送线或AGV结合起来使用，将明显降低仓库用工需求。 卸散装的集装箱从来都是一个耗时良久的苦活。它通常需要两个工人协作，一个搬出来，一个码托。还有一个第三人，开着叉车等着码好托，把货叉去收货清点区，然后等着上架，这明显不是一个具有生产力的流程，集装箱内的人等待着用空托盘装货，而叉车司机又需要等待着托盘码好。 如果无法确保同样货品在集装箱内放在一起，还需要在卸货码头建立多个分拣工作站才行。它是非常低效，同时对工人健康也不好，工人在集装箱里像个机器一样不停地弯下、直起，箱内光线也差，非常不利于又快又准的工作。 如果仓库没有合适用于集装箱掏箱的码头的话，而是依赖集装箱坡道，或者最糟糕的情况是安排人站在叉车托盘上，这可能会进一步降低作业速度，并带来安全问题。   图3.8展示一个悬臂式输送线从集装箱中掏箱。这种输送线可以是固定的，当有需要是也可以在进发货区间移动。 将货箱放到输送线上，就意味可以箱外进行分拣了。这种没有多少扭曲和转向的输送线，它能一定的倾角工作，可以持续不断从集装内向外供货。 集装箱内的工人还可用真空助力的工具直接移动货箱，减少因弯腰，抓取，举起重物引起的劳损。 视频3.3,Caljan悬臂式输送线https://youtu.be/ZzVbFqQ7DzU 视频3.4,Vaculex带真空货箱提举的输送线 http://bit.ly/smDAJj7 这些设备本书写作的时候，大约是1-1.2万美金一套（不到10万人民币）。它可通过减少疲劳提高生产效率，很可能有助于留住员工，并减少伤害。 在输送线无论那个方向都能放上托盘或笼框用于码托。托盘会根据当前码放进度自动上下调节整体高度，以减少工人的弯腰抓取次数。输送线同可以伸入集装箱或拖车车箱里，允减少工人的行走距离。 为了让卸货更加流畅，应该告之供应商，他们应该把同批的货品在车上装在一起。这样可能会提升50%的卸货的效率。随着自动化的程度的加深，人们越来越关注纸箱的标准统一化，因为随着标准的统一，使用机器人进行自动拆托和码托成为了一个可行的方案。参考图3.9。   在某些场景中，机器人已经可以自动卸集装箱中的货了，如图3.10所示。   下面的视频例子展示了半自动和全自动集装箱掏箱系统。 视频3.5，Copal的半自动集装箱掏箱系统，https://youtu.be/iDsd0gqG8ZQ 视频3.6全自动集装箱掏箱系统，https://www.youtube.com/watch=?v=Xv-PQAcD_U 关于卸货，对于叉车来说，还有一些附件要考量下：卸白色物品时需配备夹具；卸地毯及类似物品时，需配备折叠式托盘、冲压机、吊杆或杆子;在卸除桶、罐子和轮胎时，需配旋转夹具;在卸除集装箱中的滑板式托盘时，需配专用附件。其他附件包括双托盘长叉、货叉延伸器、套管式伸缩货叉和称重系统。   收货清点   当货物全部卸下后，你需要决定在上架前如何清点它们。最为理想的情况，全部都是越库，可直接从收货暂存区移动发货暂存区。 但是，这里始终，存在一个双方信任的问题 ，不是所有供应商，也不是每一次都能100%地完整无误地交货到库，收货清点这是避免要进行。 只要总量是没有错的，抽检就足够了，没有必要全检。    案例分享 在最近一个案子里，我协助一家公司改善了他们的备件管理过程。他们每天都收到大量的货，从小个的螺栓和螺杆到大型的发动机和变速箱都有。 螺栓和螺杆和装在一个个塑料的袋子里放在纸箱中。 工人们之前，打开每个箱子，拆开每一个袋子，数完之后，再到纸质的收货单上，找到对应箱号打勾，表示收到了。 工人需要一个个都数过去，如果数错了，还要重头，这样是非常浪费时间的。 操作者完全可以用称重来查核数量，这将会快得多;并且，据工人反应，他在过去两年内没有查出过这个供应商发生错误。 因些，这种情况下，这种低值货品，完全不必采用这样特别花时间的查检过程。仓库经理必须要去了解这些，并相办法改善。 许多零售商采用一种GFR流程，货物到仓后，直接不清点就入库。然后进行抽检，如果发现有异常，直接处罚供应商，要求他们必需发货无误。 这种机制可以在合约保障下推广到其它流程。 即便没有GFR, 通过衡量供应商的绩效，仓库经理可因此决定进货清点节奏和范围，特别可以基于最近交货的准确性。 起初，只抽查10%，如有问题，再抽查10%，如果还有错，全检。 当然，一个新加入的供应商，不管怎么样，在初期还是全检没错。 是稍迟一点上架销售花点时间进行收货清点，还是为了加快收货进度不清点，等到出异常时再去处理，这里需要综合考量下。 是用送货单进行点数，还是直接盲收（工人事生不知货量是否正确，直接点完才知）实物收完后再与纸单进行核对，这也需要考量下。 从过往经验上来看，盲收的准确率要高于用照着纸单数量收货，但要花费更多的时间。 而使用RF手持来扫描条码，将可以加快这一个过程，且更加准确。扫描条码后即可实时比对（如果有无线网络联接的话）数量，并即时给任何异常。扫描完成之后，货物就可以被直接送到下个作业区，可能去质检、或上架到拣货区、或退货处理区、或者因为越库而移动待发区。 RFID的引入将会进一步节省收货清点时间。在货品上附上RFID标签，当货进入仓库会被立即识别，直接将数据传给WMS. 其它的设备，比如称重，它用于那些不容易点数货品，或者根本就是按重量来存储和销售的货品。 全球著名研究机构阿伯丁公司(Aberdeen Group)在2009年报告说，70%的一流公司比其他公司更有可能实现无纸化货物，他们改成采用RF手持条码系统，RFID或者语音系统。 记录和报告收货差异，不管是公司内部或者外部，都是收货过程必不可少的基本操作。   越库   大多数仓库的目标是提高吞吐量和减少库存。越库是将货品直接从收货区移到出货待发区，不再需要入库存储和拣选。   越库业务完全依靠供应商送货时的全力配合。这包括粘贴上清晰的标签，并提前发送到货通知，并准确、准时的交货。由于每辆接货车辆可能会同时装库内及越库的货品，因此需要适当协调，并准确集货。 当越库的货品要同时分给多个门店时，这时需要逐个货品按门店要求的数量，将货品从容器分播给对应门店，在发货门前一字排开一些笼车或托盘来代表门店。 实行越库作业，需要有系统来支撑，但货品来时，可以识别，并提醒员工按越库来作业。 一旦完成收货清点，这些货品应该直接移到出货待发区的地面库位或临时货架库存，并记录进系统，并提醒工人这些货品需要发货。为了后期查核，必须详细记录这些过程中的数据。 关于出入库的可用空间也需要密切注意，有足够的空间才能安全且快速的移动货物。这里的任何拥堵都将大大迟缓作业，并导致团队之间的紧张关系。地面需要划分并标识好，这样可以让货在出仓时按位存放好。建立驱动式、推回式或流式货架区可以特定货品的编组。 在供应链中运输易腐的货品特别适合使用越库，零售商在配送中心里接收多个供应商的送货，直接分播和集货，然后自行配送给门店。美国的沃尔码接近85%的货品是采用越库处理的，在当今的零售行业越库变得很流行了。 JIT的模式离不开越库，工厂将零件送到越库或排序中心，然后在那里进行排序配送上线。 越库也有一些不足：首先要为发货区规划出较大的空间，要求货量常不能使供应商送货车满载，它造成了运费的上涨，并导致在供应链中有货品积压，则造成整个供应链的交期延长。 数据记录 根据不同的货品，除了记录到货的货品编码、名称、数据，这些标准数据。同时，其它的，比如批次号、序列号。后面的章节会具体讨论收货时采用条码扫描需采集什么样的数据。 质量控制 在处理某些货时，要求进行严格的收货检查。它包括，货值高的货品、食品、危险品、温度敏感的货品或药品。新加入的供应商的也需要严查。在收货区附件应该设定货品抽检区。检查需要尽快完成，以免造成拥塞。如果有问题，这些货品要放入隔离区，或者没有隔离区，就放入存区，但是必须被标记为待检锁定。大部分的WMS都提供IQC库存锁定功能，以免将其被误拣出库销售。一个明显的警示性可视化标识是一种必要的防呆措施。 上架 许多现代的WMS会先为分配库位，并提示工人去上架存储。像前面讨论过的越库，会直接指向出货待发区，或向拣货区补货、或者储存区。 为了让系统工作更有效率，以下的规则需要考虑进系统中，它包括： .货托的大小、重量、高度； .ABC分析结果或调整结果、流速快的货品存放在靠近发货区（后面会讨论这个区）； .当前订单的数据； .货品族系； .实货销售组合； .拣货区的设定； .存成托货的库位大小； .货架承重能力； 使用重力式货架，货品从一面上架，并不是影响另头工人使用叉车或升降台进行拣货，并且还可专门另一台叉车将货叉来，供应给专门上架作业。 存货库位到收货暂存区和发货待发区之间的距离 在没有系统帮助的情况下，货物的最优存放位置，只能由仓库经理算出，然后对操作人员进行相应的指导。 另一个选择，是采用定址定位，还是随机存储。在随机存储的系统里，货物总是被放在存取效率最高的位置。 而定址定位，有利于让工人记住库存，从而提升上架和拣货作业速度。当然，如果这些货被拣空了，那么就因为空置而浪费空间。 还有因为货品的特别属性要区别对待，比如危险品要放在隔离区。货值高的货品的单独存放，上锁并有采用门禁。 快流品的货箱，应该存放货架的中间层的最佳拣选黄金位，以便使工人无需弯腰就可以拣货。慢流的建议放在底层或顶层。 仓库经理可能需要将相近的货品分组存放。比如，汽车的变速箱一般都放在一起。但是，经常一起被拣选的货建议放在相近的货位。比如1/2英寸的 螺母和螺标应该隔邻存放，而不是把所有螺母或螺标分类放在一起。 最后，有一些WMS会进行叉车任务组合，在一次循环中，先指引工人叉托盘上架，然后指引其从货架上取下一托盘货去补货。 本章小结： 收货和上架的是否有效率和有效果对仓库来说是关键，下面有一些建议是关于如何提升这一过程的： .为供应商入场安排时间； .估算和计算卸货、清点查验、上架所需的时间； .为卸货分配出足够的人力和设备； .检查是否要用特殊的设备装载； .检查是否需要采用特殊的方法处理； .边卸边清点到货数量； .记录差异； .有系统控制进货优先次序(如优先处理关键的低库存商品、过期订单和促销商品); .粘贴条码标签或RFID标签（就是只是一个托盘号）； .清理好码头区域，并使货物码放整齐，可以很方便被叉取去上架是一个最关键的要求； .库区库位系统性规划，可以用性有效地指引到上架区去，包括检疫区隔离、越库出货码头、拣选位、存储库位; .核查库周转方式； .如果先进先出规则允放，将同样的SKU不满托库存集存在一起； .按库位记录库存； .使用复合任务调度系统，比如一次行走中完成上架和下架； .尽可能采用越库。