L50814034：
目前公司内物料配送是配送人员根据总装计划，分解BOM，每种或几种物料配送员自己将物料需求记在纸上，再配送在生产线，配送一次登记一次，仓管员根据登记本结单，由于BOM更改较多且配送员京登记错误，物料实际需求和领用量不一致，一到旺季就会出现很多问题。
我的想法是：有仓管员将排产分解，将所需物料生成领料单，配送员根据领料单领料，领完后将领料单交给仓管员结单。
不知各位有何高见，请指导！
guyuyintao：
通过领料单的方式的确很好，很多大型制造企业就是这种模式，唯一不同的是领料单 不是通过库管员排产分解，而是通过系统将BOM分解生成领料单，产线、送料员及库房都可以导出这份领料单。
L50814034：
计划变化也比较多，常用原材料比较多，有十几种，不知道和原材料共用量、种类有什么关系呢？
BILL-123：
原材料共用量--不同成品BOM表分解的原材料相同的部分！比如--使用同一个品牌功率的电阻等！共用物料与专用物料的配料方案是不一样的！简单说：共用物料可以超量配料，专用物料超量配料就会产生大量频繁的退料！
L50814034：
好的 谢谢您的答复！我们这边是按照1000台物料来配，共用物料较少，就一些螺钉螺帽！其它的变化大
BILL-123：
人民币有100,50，10，5，1块的！你到超市去买东西，超市收银台一般都能快速找零钱！
你配料可以按主生产计划先备足1000套料，同时在仓库设一个配料缓存区，按100或者50成套备料！
向生产线上送料最好是成套的（公用物料--可以多发一些），否则缺什么料补什么料--仓库管理会很混乱！
补料是因为生产有损耗！--比如一个螺丝打歪了，导致主体BODY报废等！另外不是所有经过检验的配送到生产线上的物料都是合格件--生产必然产生报废的零部件！
物流上有定量订货发和定时订货发！共用物料不需要退库可以用定时补货发（计算最大产能对应共用物料的消耗量，每天补货一次或者是每三天补货一次....）.
如果按1000套配料！计划变动不大！这应该是很好做的！你只需要测算一下人均配料（分拣挑选-）的能力-！退料与配料分两条物料--流动线！在供应商进货包装上-考虑标准包装！
This guy is lazy,Introduction has not been set
