自动库盘点，是有其自身属性的；很多系统，都是让托盘/料箱 从货架里出来，到一个指定的出库位置，然后电脑或PDA做盘点确认，再回库；
这种方法，有3大缺点：
1.时间太慢，每个堆垛机的所有托盘出来一次再回去一次，非常非常的慢；基本是1,2天都可能做不完；
    而且这样成本也太高，消耗太多的电量和人力时间；
2. 托盘和货架不符的盘点不出来,  比如：
           1.无库存记录的托盘，永远盘点不出来；
           2.货架上条码错位的盘点出来因为无任务，可能走不到盘点站台；或者交叉错位，盘点时正好矫正，这样就发现不了问题；
3.托盘出出入入的盘点，可能产生新的跟踪错误；也就是本来正确的，经过你的盘点，搞不好回去反而有乱了；


笔者认为的自动库的盘点方法，要结合立体库的特性来处理，而不要想当然用传统的出库再回库的笨重方法；

具体方法分两步：
1.粗盘；
2.细盘；

1.粗盘的方法:
       1. 把货位托盘分布图打印出来，或者手机对着电脑分布图拍个照片(当然做个手机app或者在手机上网页显示就更好)；        2.把堆垛机关闭，人进去看着分布图对照真是的货位，看看电脑里记录的分布和时机分布是否一致；
      这个对照起来非常快的，一般1个堆垛机，5~10分钟就足够对照完了；如果多台堆垛机，可能一人负责一台，很快搞定；
      这个粗盘的目的，实际上就是把堆垛机可能空出重入的风险给规避掉；因为之前如果认为干预过，可能有会这个问题；
      当然，既然粗盘了，其实，这里可以稍微细化一下，比如下面1,2层的，因为能看得见托盘条码，可以顺便对照一下；
     如果有再配个望远镜就更好了，估计能看到3,4层；一般一个堆垛机也就10层左右，加上货位分配一般都优先放在下层，这样就可以对照一半的货位和托盘关系的准确度；

2.细盘的方法：
1.建立一个列表，把当前堆垛机巷道内的所有托盘和货位的关系数据都放进去，因为前面粗盘过，所有这个对照关系应该基本正确，就算不对，也不会是空出重入的异常，所有后面的堆垛机动作时，不会因为空出重入报警；
     2.人为关闭堆垛机，进入1个或两个人，利用RF依次扫描第1层的托盘，显示库存货位等信息，判断是否有误，如果有误，记录差异信息；每盘点确认一个，上面列表中对应的记录就删除掉，表示盘点完了；第一层全部核对完成后，开启对堆垛机，堆垛机会自动把盘点完的一层托盘全部挪走，把最近的未盘点的1层以上的托盘挪到第一层，全部挪完后，堆垛机停止动作，这时候再人为的关闭堆垛机，进入盘点第一层；
      这里有两个问题：
          1.如果货物太满，是不是没法转移，其实只要有一个空货位，就可以做转移；小时候，我们常玩的拼图游戏，就是一格格打乱的拼图，只留一个空位置，可以互相移动，最终可以拼正确，这里堆垛机的转移道理是一样的；
        2.每层要关闭堆垛机一次，太浪费了，其实对于托盘库，第二层一般也是看的清楚的，我们可以两层一起移动；如果对于料箱库，甚至可以看到4层，我们就以4层为单位；这样移动的次数可以减少；

这种细盘的好处有两点：
     1. 盘点人员可以利用起来，可以多人同时盘点，传统的方法，只能一个一个的盘点；而且盘点人员可以集中盘点，轻松一些；
     2. 堆垛机路劲少了很多，因为不出库再回库，货位间移动要少走很多路；省电；而且相对在输送线上兜一圈，故障发生的概率也低多了；
   


   当然如果堆垛机少，比如只有2台；那么必然堆垛机货架的其中一面是在外侧的，人可以看到，并直接在外侧拿RF盘点，这样的话，就可以不关闭堆垛机；
把最下层作为盘点基础位置，盘点一个，堆垛机自动它挪走，更换其他的，盘点人员继续不用在该位置等，继续盘前面的位置，
这样，一个操作员，可以先从最左边盘点最右边，再从最后边回到最左边，
这样效率也很高；这就是类似于以前中学华罗庚的一篇运筹学的文章，
边烧水边洗杯子；水烧好了，杯子也洗好了；这里堆垛机自动换货的同时，我们可以盘点其他的，把换货和盘点操作作为两个并行的独立操作；


  当然，上面说的盘点也是全面盘点，其实正常时候，都是做局部盘点，局部盘点有两种可能性：
  1.怀疑某个托盘有问题；
  2.把某个批次的托盘全部盘点；

这种局部盘点，用货位间移动再好不过了；我们把这些托盘挪到第一层的连续取货内，尽量使人在外面就能看到的位置，这样盘点就轻松多了；
最关键的还是那句话，让托盘从库里面翻山越岭的出来，再跋山涉水的回去，进入那么多输送机，也增加了再次出错的风险；