立体库项目中，托盘输送机的跟踪是动线流程的“灵魂”；跟踪的原理也很简单，一般是由PLC根据电机的转动初始动作和光电的感应，把托盘号信息一个接一个的往前传送；
但是，有的时候，由于干扰和机械故障，不免这个信号可能会跟踪出错，那就需要人工校正； 我个人不太喜欢人工干预校正：
     原因：
     1.人都会犯错误，一旦手工校正，可能把输入错误的信息，导致错上加错；
     2.人工干预有悖自动化的中心思想，早期的双筒洗衣机，甩干的时候，经常因为衣服放不平，或者太少太多，太松太紧，经常狂摇头；要人工干预，重新调整衣服位置和松紧度，才可能正常；
    现在的全自动洗衣机基本都是一键搞定，很少有异常；
    试想一下，一个高大上的自动化物流系统，动不动设备报警，需要人工干预，虽然有这样那样的原因，但是作为大部分外行人来说，看到人工干预太多，肯定会对其映像打了折扣；              
言归正传，输送线跟踪异常，常见的有两个原因：
1.物理故障：
     1.1 机械故障：比如托盘周有毛刺，卡住输送线的边框；托盘超重，拐弯走形卡住，导致电机过载等；                             这些都需要人工干预,干预后，托盘很可能从A位置移动到B位置，所以跟踪的数据也要人工调整；人工调整有可能误操作，就会导致跟踪不准；
    1.1 光电干扰：比如光电落灰严重，光电支架变形，人在线体上行走，都会对跟踪的准确性带来影响；

2.动线控制复杂：
     很多时候，输送线都会是个“环”，而且是环中套环，常见的有“日”字形，“目”字形，甚至“田”字形；
     当线体上托盘多，并且入库出库移库等多种作业同时并行，而且有的时候出口阻塞导致托盘兜圈等，这种情况越发复杂，
    很多时候，电控无论怎么优化控制逻辑，都不可避免的有隐藏的bug在内部；这样也容易产生跟踪出错的情况；

==应对方法==：
       1.增加"智能"分析
         如果光凭电机的开始动作和光电的感应，来跟踪条码；正常情况下是可以的，但是一旦遇到光电干扰或是电机卡住或超时等，这个时候我们就需要更多的条件去判断；
          常见的措施：
          1.1 根据机械特性，不要电机一转，条码就写到前面，最好和光电配合起来，电机转动+加上光电挡住(并有一定的延时，比如2秒以上)，才把数据转到前面站台；
          1.2 人工光电的干扰，可以通过延时加上当前位置的电机情况以及前后是否有托盘等综合分析，不要轻易报警；
          1.3 电机的转速和光电感应时间作为可以作为移栽距离的校验；
          1.4  托盘之间的前后顺序也可以作为条码的校验条件；
           这样就算出现了干扰，在可控的范围内，可以自动屏蔽掉，而不是做报警，然人工去干预；

       2.非关键位置的弱化处理：
我们拓展一下思维，就算发现跟踪数据不对又怎么了？我们做托盘跟踪的初衷是什么，是为了正常的入出库作业；
      倘若某个托盘在输送线上，因为光电干扰或机械故障，甚至断电，导致了跟踪数据的丢失错位，如果后续还有读码器BCR校正，那么我们是不是就没有必要报警停下来做人工干预了？
      我们又何必纠结于跟踪的100%的正确率；我甚至有个更大胆的想法：任何跟踪的异常，都不要让线体在这个位置停下来，让人工做干预，这样的影响会很大，
       就像一个人，稍微有点感冒，也没必要请假不上班去住院吧； 整个输送线体可以比喻成人的各个器官在协调工作，一旦有个器官出了异常，不能让其他的器官停止工作等故障修复；
        所以，一旦输送线的跟踪系统发现某个位置跟踪异常，为了不干扰正常的入出库，可以写一个异常的条码，就去就近的人工干预剔出口或兜圈过BCR校正(如果可以兜圈的话)；
        这样做一石三鸟；
         1.输送线不会暂停，不会大范围的影响运作效率；
         2.虽说是去就近的剔出口或兜圈，但往往在去的过程中，就会遇到读码器校正，这就类似于游戏中休眠的东西又复活了；
         3.极大的降低了人工在线干预的处理，因为传统的处理方法是：哪里出了跟踪异常，哪里就停，也不管这个位置是不是方便人工干预；
         如果跟踪异常的托盘都跑到固定的方便的位置做人工干预，
         是不是有更好的用户体验，现在是体验为王的时代；雷军，周宏伟，罗永浩 无比标榜自己是用户体验的急先锋；

       3.复杂的动线控制交给上位
      许多”日“目”“田”“字形的输送线，其实动线控制还是挺复杂的，上位软件配置个路径导航，实时获取线体异常和拥堵情况，作些合理的路径规划是很容易实现的；如果让电控自己去做，工作量大不说了，
      很难做到通用的配置化处理，这个项目好了，下个项目又要重新做，而且容易有bug； 还有一个原因，做电控的往往更多精力在电机的实施控制和信号的跟踪上，
      对于动线调度，其认识和实现手段要低于上位软件的控制思想和实现手段；
      我希望的原则是：分段控制，PLC只是管理一段一段的直线，一旦遇到拐弯或分叉的地方，就把去向清除或像上位发起请求，等待上位提供新的去向；

==人工干预的方法==

      以上尽量降低人工干预的方法都尝试了，但是仍然避免不了跟踪异常需要人工干预的地方；怎么办? 到底使用什么方法去做人工干预；
       传统的方法是：电控柜的触屏是输入条码修复；
       我个人作为立体库用户体验为王的设计心得，很不喜欢这样操作；因为电控柜触屏的功能实在太单薄；
       对于电控柜的触屏，我最希望他做的只有一个：在触屏上可以设置和PC上位系统软件的 通讯IP，子网掩码，网关，通讯端口号；
       因为客户常常会修改IP，网关，烦的很；但是电控常常也不开放，一般都在程序内部写死(也许是为了严谨，怕客户乱改；如果这样，那电脑里的IP如何防止客户乱改呢；)；
       大家都知道，配置在程序里写死是软件的大忌；
        
下面说一下电控触屏上修改的缺点：
        1.现场感不强，触屏固定在电控柜上，而发生问题的输送机往往距离电控柜很远；经常需要两个人拿对讲机配合；
        2.监控画面不丰富，如果是几百段输送线，就很难在很给小的触屏上 定位位置； 甚至有的触屏，就没有图形监控，只是一个很长的列表；
        这个列表不像电脑上可以方便的做关键字查找定位，要一个一个的翻页；当某个操作员，想把编号3125的输送机上的托盘条码修改成60001的时候，很可能不小心在触屏上上翻下翻，找到了3215这段输送线误当做3125；
       3.没有很强的逻辑校验，甚至连ctcl+c,ctlv+v 之类的拷贝黏贴(即使有，也不方便)也没有；
       比如某个条码已经在A位置的输送机上，但是B位置出了跟踪异常，操作员不慎在B位置输入了A位置的条码；触屏程序就不是很方便做条码唯一性保护校验(理论上可以，但是开发麻烦)

 如何改进，呵呵，体验为王呗；
   最好在电脑的监控上修复了；
     1.所见所得，输入出错的概率可以大幅度下降；
     2.可以方便做各种条码和位置的校验；a.条码的唯一性很容易判断；b.如果输送线上排队的托盘，把后面的托盘号写到前面，违反了排队的顺序，电脑监控上可以做提醒；
          这样就大大的降低了操作员不慎输入错误的风险；
     3. 记录精细，可以知道某段跟踪出错的位置的修改过程，也就是修改前条码是多少，修改后条码又是少？ 并且是谁，什么时间修改的；
        这样配合托盘正常运作的数据，就可以做跟精确的数据分析；
   4.现场感更强啊，现场任意一台电脑，都可以打开监控，做数据修复，现在手机App这么流行，也完全可以把监控和条码修复放到手机上；（缺图）